EC25 - Trincas Superficiais

traduzido do sítio: http://www.nde-ed.org/EducationResources/HighSchool/Magnetism/Physics/selfinductance.php

Os aparelhos de correntes parasitas podem ser usados para uma variedade de aplicações, como a detecção de trinca (descontinuidades), medição da espessura metálica, detecção de redução de espessura metálica devido à corrosão e erosão, determinação da espessura do revestimento e a medição da condutividade elétrica e permeabilidade magnética. A inspeção de correntes parasitas é um excelente método para detectar defeitos superficiais e próximos da superfície quando o provável local e orientação do defeito é bem conhecido.

Defeitos como trincas são detectados quando interrompem o caminho das correntes parasitas e enfraquecem sua força. As imagens à direita mostram uma sonda superficial de correntes parasitas em um componente condutor. A força das correntes parasitas sob a bobina é indicada  por um padrão de cores. Na imagem inferior, há uma falha sob o lado direito da bobina e pode-se ver que as correntes parasitas são mais fracas nesta área.

Claro, fatores como o tipo de material, acabamento superficial, condição do material, o projeto da sonda e muitos outros fatores podem afetar a sensibilidade da inspeção. A detecção bem sucedida de trincas superficiais ou próximas à superfície requer:

1. Um conhecimento do provável tipo de defeito, posição, e orientação.
2. Seleção do tipo apropriado de sonda. A sonda deve acoplar-se perfeitamente a geometria peça e a bobina deve produzir correntes parasitas que sejam interrompidas pela descontinuidade.
3. Seleção de uma freqüência de excitação da sonda conveniente. Para descontinuidades superficiais, a freqüência deve ser tão alta quanto possível para a máxima resolução e alta sensibilidade. Para descontinuidades sub superficiais, baixas freqüências são necessárias para obter  a profundidade de penetração desejada e isso implica numa diminuição de sensibilidade. Materiais ferromagnéticos ou de alta condutividade requerem o emprego de freqüências ainda menores na tentativa de alcançar essa penetração.
4. Providenciar uma amostra de referência de material similar ao do componente sendo inspecionado e com características que representem da descontinuidade ou da condição a ser detectada.

As etapas básicas para realização de uma inspeção com uma sonda de superfície são as seguintes:

1. Selecionar e ajustar o aparelho e a sonda.
2. Selecionar a freqüência para produzir a profundidade de penetração desejada.
3. Ajustar o aparelho para obter uma resposta da descontinuidade facilmente reconhecível empregando um padrão de calibração ou amostra de referência.
4. Posicionar a sonda de inspeção (bobina) na superfície do componente e balancear  ("null") o aparelho.
5. Movimentar a sonda na peça em um caminho (varredura) que forneça a cobertura completa da área prevista a inspecionar. Cuidados devem ser tomados para manter o melhor posicionamento sonda-peça, porque a perturbações na orientação da sonda durante a varredura (no inglês "probe wobble") podem afetar a interpretação dos sinais. Em alguns casos apalpadores ou mesmo dispositivos portadores de cabeçotes de varredura automática  podem ser utilizados.
6. Monitorar (acompanhar) o sinal formado para perceber um mudança de impedância local que venha a ocorrer quando a sonda passa por um local contendo descontinuidade.

Clique aqui para executar um aplicativo JavaScript sobre a influência da freqüência na calibração do ensaio para aplicação de detecção de trincas superficiais no ensaio de correntes parasitas.

O aplicativo indicado pelo "link", reproduzido na figura abaixo, mostra uma sonda superficial absoluta de correntes parasitas varrendo a superfície de um padrão de calibração contendo entalhes urinados reproduzindo trincas. O movimento da sonda sobre a superfície do padrão apresenta respostas diferentes (amplitudes e fases) em função da freqüência de excitação empregada. Uma inspetor posterior numa região de interesse de uma peça irá comparar a resposta do sinal obtido com os sinais dos entalhes de calibração. A inspeção pode ser feita em algumas freqüências diferentes para ter uma noção do efeito que a freqüência tem sobre a sensibilidade nesta aplicação.

50 kHz	300 kHz

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