IAEA Insternational Atomic Energy Agency Indice ROCarneval

IAEA - Correntes Parasitas - Capítulo 5 - APLICAÇÕES

traduzido do livro: https://www.iaea.org/publications/8414/eddy-current-testing-at-level-2-manual-for-the-syllabi-contained-in-iaea-tecdoc-628rev-2-training-guidelines-for-non-destructive-testing-techniques


5. APLICAÇÕES

5.1. Ensaio Superficial

5.1.1 Introdução

O ensaio superficial por correntes parasitas refere-se ao ensaio da superfícies de componentes de várias formas quanto a falhas de superfície ou subsuperfície, ou propriedades do material.
NT: Aqui no Brasil usa-se a designação Ensaio Superficial quando é realizada com sondas, classificadas quanto a forma, como superficiais

5.1.2 Sondas e sua sensibilidade

A seguir estão descritos os tipos de sondas comumente usados ​​em ensaios superficiais, sua sensibilidade a várias condições e exemplos de onde cada tipo de sonda é usado. Mais informações sobre os tipos de sondas usadas para aplicações específicas e sondas para aplicações especiais são fornecidas nas notas sobre essas aplicações.

A sensibilidade das sondas de ensaio superficial padrão

As sondas superficiais padrão consistem em uma bobina enrolada em um núcleo de plástico, ferrite ou outro material e são usadas com o eixo da bobina normal à superfície de ensaio. A FIG 5.1 mostra uma sonda absoluta típica e o campo de correntes parasitas que ela induz. Sondas diferenciais, com duas bobinas, uma em cada um dos dois braços adjacentes do circuito da ponte, e sondas de reflexão, que contêm uma bobina ou conjunto de bobinas que gera o campo de corrente parasita e uma segunda bobina ou conjunto de bobinas que detectam a resposta do material ensaiado, também são usados ​​algumas vezes. As bobinas de captação nas sondas de reflexão podem ser absolutas ou diferenciais. As sondas de reflexão operam numa faixa de frequência mais ampla e uma relação sinal-ruído mais alta do que outros tipos de sonda.
NT: As sondas reflexivas são também chamadas de duplas

Todas essas bobinas têm o fluxo magnético essencialmente normal à superfície de ensaio e, portanto, produzem correntes parasitas em caminhos circulares essencialmente paralelos aos enrolamentos da bobina e à superfície ensaiada.

Esquema simplificado do ensaio com sonda superficial
FIG. 5.1. Diagrama esquemático mostrando uma bobina de ensaio de corrente parasita padrão e o campo de corrente parasita induzido na peça de teste. O núcleo da bobina não é mostrado.

A intensidade da corrente parasita é máxima, no material, imediatamente abaixo do enrolamento da bobina, que está próximo da superfície da peça, e diminui linearmente até zero no centro da bobina. Além disso, exceto para sondas blindadas (discutidas abaixo), o campo de correntes parasitas se estende lateralmente por alguma distância da bobina, a distância aumentando à medida que o diâmetro da bobina aumenta, bem como também aumenta com o diâmetro, a profundidade de penetração. Portanto, bobinas de grande diâmetro e baixa frequência, que apresentam a maior profundidade de penetração, também apresentam o maior campo de correntes parasitas laterais.

As falhas só podem ser detectadas se distorcerem o fluxo de correntes parasitas. Isso significa que fissuras e falhas semelhantes normais à superfície de ensaio em qualquer direção podem ser detectadas, mas falhas paralelas à superfície de ensaio, como laminações, não podem ser detectadas.

No entanto, se uma falha for menor que o diâmetro da bobina, existe a possibilidade de não ser detectada porque, dependendo de sua localização e orientação em relação à bobina, pode não distorcer significativamente as correntes parasitas (FIG. 5.2). Ou seja, as falhas podem ser detectadas de forma confiável apenas se seu comprimento for aproximadamente igual ou maior que o diâmetro da bobina. Por isso, as sondas para a detecção de pequenas falhas superficiais geralmente têm bobinas de pequeno diâmetro (aproximadamente l mm a 2 mm de diâmetro), embora se apenas falhas mais longas forem procuradas, bobinas de maior diâmetro podem ser usadas.

Embora falhas com o mesmo comprimento que o diâmetro da sonda ou maiores possam ser detectadas com segurança, desde que o avanço de varreduras (a distância entre varreduras sucessivas) seja pequeno o suficiente, a amplitude do sinal de trinca aumenta com o aumento do comprimento da trinca até um máximo obtido quando a trinca é longa o suficiente para distorcer todo o campo de correntes parasitas da superfície.

Propriedade direcional de uma sonda superficial
FIG. 5.2 Propriedade direcional de uma sonda superficial para um dato tamanho de trinca.

A profundidade das falhas a partir da superfície (a distância que a falha se estende abaixo da superfície) também afeta a amplitude do sinal - quanto maior a profundidade, maior a amplitude do sinal. A profundidade das falhas da superfície também afeta a fase do sinal. À medida que a profundidade da falha aumenta, ela distorce as correntes parasitas mais abaixo da superfície. À medida que a profundidade das correntes parasitas abaixo da superfície aumenta, elas mostram um atraso de fase (defasagem) cada vez maior em relação às correntes parasitas da superfície, o sinal de falha mostra uma rotação de fase correspondente no sentido horário (ver FIG. 5.3). Isso é verdade mesmo se a falha se estender além da profundidade efetiva de penetração. Neste caso, uma vez que as correntes parasitas não podem fluir em seus caminhos normais, elas fluem abaixo da falha e mostram um atraso de fase crescente.

Sinais de descontinuidades superficiais com diferentes profundidades
FIG. 5.3. Mostra de sinais obtidos de descontinuidades superficiais com várias profundidades. Quando a profunidade da descontinuidade aumenta, o a amplitude do sinal aumenta e a fase do sinal aumenta no sentido dos ponteiros do relógio.

O aumento da distância sonda-peça (desacoplamento da sonda, representado pelo efeito de lift-off) sempre reduz a amplitude do sinal correspondente a profundidade da descontinuidade, embora não tenha efeito sobre a profundidade de penetração ou a fase das correntes parasitas. Por esta razão, as sondas devem ser mantidas de forma que o eixo da bobina seja normal à superfície de ensaio (principalmente nas sondas com ponta "rombuda"). No entanto, apesar da sensibilidade reduzida, é prática comum aplicar um pequeno pedaço de fita adesiva de Teflon nas pontas das sondas de pequeno diâmetro para evitar o desgaste da sonda.

Tipos padrões de sondas para o ensaio de superfícies

(a) Sonda lápis ("Pencil probes")

As sondas lápis são simplesmente sondas de pequeno diâmetro, com bobinas de pequeno diâmetro e são a sonda normalmente utilizadas para a detecção de falhas superficiais devido à sua sensibilidade a pequenas fissuras (ver FIG. 5.4). As sondas lápis são geralmente sondas de alta frequência para a detecção de falhas superficiais, mas as sondas lápis de baixa frequência também estão disponíveis e são usadas para a detecção de falhas sub superficiais.

As sondas lápis tipo Lang são sondas de lápis padrão onde a bobina está localizada alguns milímetros acima da ponta da sonda (que entra em contato com a superfície a ser inspecionada), mas um núcleo de ferrite alongado canaliza o campo magnético da bobina para a superfície de ensaio, reduzindo assim os efeitos de acoplamento (lift-off) (consulte a FIG. 5.5 uma). Esta construção implica em não haver um desgaste possível com o uso da bobina.
Sondas lápis e faca
FIG. 5.4. Vários tipos de sonda lápis e uma sonda tipo faca ("knife",mais baixa). A sonda faca é equivalente a uma sonda lápis com uma curva em ângulo reto (inferior direito).

Sonda com núcleo extenso (Lang) e de medição de propriedades (spot)
FIG. 5.5. (a) O núcleo e a bobina de uma sonda tipo lápis tipo Lang. (b) Uma sonda pontual.

b) Sondas pontuais ("Spot probes")

Sondas pontuais são sondas com uma face plana relativamente grande para ensaiar superfícies planas quanto a falhas ou propriedades do material (condutividade ou espessura) (ver FIG. 5.5b). O diâmetro da bobina pode ser pequeno ou grande - o tamanho da sonda não fornece necessariamente uma boa indicação do tamanho da bobina.

As sondas pontuais também podem ter entalhes em "V" ou faces curvas para o posicionamento em superfícies curvas de forma a obter sinais estáveis.

NT: Embora no inglês sejam conhecidas como sondas pontuais, a melhor denominação em português seria sondas superficiais amplas. Sondas pontuais se aplicaria melhor as sondas tipo lápis ("pencil").

(c) Sondas acionadas por molas

As sondas pontuais são frequentemente acionadas por mola, como mostrado na FIG. 5.6, para garantir que a distância sonda-peça seja minimizada. Eles são frequentemente usados ​​para medição de condutividade ou espessura de revestimentos não condutores. As sondas de lápis raramente são carregadas com mola, mas os suportes de sonda com mola estão disponíveis para sondas lápis de alguns fabricantes.


Sonda acionada por mola
FIG. 5.6. Sonda acionada por mola.

(d) Sondas blindadas (isoladas) e com núcleos de ferrita

A blindagem (isolamento ou concentração do campo magnético) é frequentemente aplicada a sondas tipo lápis e, às vezes, a sondas pontuaiss. O campo de correntes parasitas das sondas comuns não blindadas estende-se a uma certa distância lateral da bobina. A extensão lateral do campo pode ser encontrada experimentalmente posicionando uma sonda em uma superfície e movendo-a em direção a uma borda da peça. A alguma distância da borda, uma indicação (um sinal de borda, na realidade uma modificação do sinal, mais ou menos constante existente quando afastada da borda) será obtida. Os sinais de borda estão localizados no primeiro quadrante no sentido horário do sinal de lift-off, geralmente em um ângulo maior do sinal de lift-off do que para sinais de trincas na superfície. Se a sonda for varrida perto de uma borda ou de um furo, o campo de correntes parasitas laterais dará um sinal de borda. Embora seja geralmente evidente por seu ângulo que é um sinal de borda, um sinal de trinca que pode estar presente simultaneamente pode não ser detectado. Isso é particularmente um problema ao inspecionar entre dois furos ou um furo e uma borda. Pequenas variações na distância da ponta de prova até a borda produzem uma grande mudança no sinal da borda, produzindo um sinal ruidoso, e a possibilidade de um sinal de falha não ser observado. Sempre que possível o uso de um guia de sonda não metálico (para manter a distância da borda constante durante a varredura) deve ser usado para reduzir os sinais de borda sem afetar o sinal de trinca.

A varredura perto de um furo com a presença do pino fixador ("fastner") ou perto de uma mudança brusca na geometria (espessura) pode causar problemas semelhantes ao do sinal de borda.

Sondas blindadas, que geralmente contêm uma bobina enrolada em um núcleo de ferrita e cercada por um cilindro vazado de ferrita, aço inoxidável, ou cobre (ver FIG. 5.7), superam esses problemas restringindo a extensão lateral do campo de correntes parasitas. O uso de sondas blindadas permite realizar varreduras próximo a qualquer um desses inconvenientes ao ensaio citados sem interferir nos sinais. Sondas blindadas também podem ser usadas para medir o comprimento de uma fissura na superfície. A sonda deve ser escaneada ao longo da trinca, monitorando o sinal e verificando se a sonda permanece bem em cima da abertura da fissura movendo-a levemente lateralmente para manter o sinal no máximo. À medida que o final da fissura se aproxima, o sinal diminuirá em amplitude e, eventualmente, retornará à posição de equilíbrio. Quando a sonda é retornada ao local onde o sinal de trinca aparece, a extremidade da fissura corresponde à localização da blindagem. A outra extremidade da trinca pode ser encontrada de forma semelhante.
NT: O procedimento indicado acima pode ser usado com qualquer sonda superficial para determinar as extremidades das trincas, mas evidentemente que as sondas blindadas apresentam uma maior precisão nesse método.

Sondas isoladas
FIG. 5.7. Efeitos dos entreferros e das blindagens externas ("shields") na extensão do campo.

Outros tipos de sondas superficiais

(a) Sondas tangenciais

Em uma sonda tangencial, o eixo da bobina de ensaio é paralelo à superfície inspecionada, com um lado da bobina próximo à superfície de ensaio (ver FIG 5.8). Imediatamente abaixo da bobina, onde as correntes parasitas na peça de teste são mais fortes, o campo magnético é essencialmente paralelo à superfície de ensaio e na direção do eixo da bobina, e as correntes parasitas fluem paralelamente à superfície em ângulos retos para o campo, na direção dos enrolamentos da bobina. Os caminhos de retorno das correntes parasitas estão mais ao lado da bobina e abaixo da superfície.

Isso significa que a sensibilidade a trincas e falhas semelhantes depende da direção da falha em relação à bobina, diferentemente das sondas de superfície normais. Para as sondas tangenciais absolutas, a sensibilidade máxima a falhas superficiais ocorre se a falha for paralela ao eixo da bobina e, à medida que o ângulo entre a falha e o eixo da bobina aumenta, a sensibilidade diminui, chegando a zero quando a falha está a 900º do eixo da bobina (ou seja, paralelo as espiras da bobina). As sondas tangenciais devem, portanto, ser usadas apenas quando forem procuradas falhas em apenas uma direção devido a sua maior direcionalidade. Uma de suas aplicações comuns é a detecção de trincas de fadiga no raio de curvatura das rodas de aeronaves, que sempre ocorrem na direção circunferencial.

As sondas tangenciais permitem que toda a área de assentamento da sonda seja ensaiada em uma única varredura, ao contrário das sondas de superfície normais, que exigem várias varreduras porque uma bobina de pequeno diâmetro precisa ser usada para detectar trincas curtas de maneira confiável. Quando uma sonda tangencial é usada, uma pequena fissura no raio de curvatura das rodas de aeronaves sempre distorcerá as correntes parasitas, embora, como a distorção ocorre apenas em um local no caminho da corrente parasita, o efeito relativo nas correntes parasitas é menor do que para uma sonda superficial comum, onde, se a bobina estiver imediatamente acima da trinca, a maior parte do campo de correntes parasitas é interrompida. Isso significa que o sinal da trinca não será tão forte quanto o de uma pequena sonda tipo lápis, no entanto, a técnica mostra sensibilidade adequada e é usada por várias grandes companhias aéreas com uma conseqüente economia nos custos de operação.

Sonda tangencial
FIG. 5.8. A tangential probe showing the direction of the eddy currents at the test surface.

(b) Sonda com abertura ou ferradura ("Gap or horseshoe probes")

As sondas com abertura ou ferradura usam um núcleo ferromagnético em forma de "U" para conformar o campo magnético da bobina de modo que fique essencialmente paralelo à superfície de ensaio, conforme mostrado na FIG. 5.9. Isso produz laços de correntes parasitas em planos normais à superfície de ensaio. Na superfície, as correntes parasitas fluem perpendicularmente à linha que une as duas extremidades do núcleo e que indicariam a direção do campo magnético introduzido na peça inspecionada. Conseqüentemente, a máxima sensibilidade às falhas superficiais ocorre se a falha for paralela a esta linha e, à medida que o ângulo entre a falha e a linha que une as extremidades do núcleo aumenta, a sensibilidade diminui, chegando a zero quando a falha está formando um ângulo de 900 com está linha. Este tipo de sonda é usado para a detecção de delaminações em chapas, em vez de trincas ou outras falhas normais à superfície de ensaio.
NT: Pode ser que esse tipo de sonda tenha sucesso na detecção de falhas paralelas a superfície, o que é conhecidamente uma limitação do ensaio de correntes parasitas. Não tenho conhecimento do sucesso dessa aplicação, mas vi o uso desse tipo de sonda para a medição de chapas de aço carbono com espessuras bem acima das quais o ensaio de correntes parasitas costuma ser empregado.

Sonda ferradura
FIG. 5.9. Uma sonda com abertura (ferradura="horseshoe").


5.1.3 Ensaio de descontinuidades abertas a superfície


Introdução

O ensaio de correntes parasitas para falhas abertas para superfície é uma das principais aplicações do ensaio de correntes parasitas. É amplamente utilizado para a detecção de trincas relacionadas à fadiga e corrosão na manutenção de aeronaves e para o ensaio em serviço de estruturas soldadas quanto a presença de trincas. Inspeção por líquidos penetrantes e por partículas magnéticas também são usados ​​para detectar falhas na superfície e têm a vantagem de que toda a superfície de peças com formas complexas pode ser examinada em um único ensaio. O ensaio de correntes parasitas pode ser usado para ensaiar toda a superfície de peçascom geometria simples, mas para formas mais complexas, é apropriado apenas ensaiar uma pequena área, geralmente um local onde é conhecida a ocorrência de descontinuidades. A vantagem do ensaio de correntes parasitas sobre o de líquidos penetrantes é que ele pode detectar falhas mesmo se estiverem bloqueadas com contaminantes, e pode detectar falhas abaixo da pintura e outros revestimentos. Para materiais ferromagnéticos, a vantagem do ensaio de correntes parasitas sobre o de partículas magnéticas é que ele pode detectar fissuras abaixo de revestimentos de tinta mais espessos do que é possível para o ensaio de partículas magnéticas. Por esse motivo, é preferível detectar trincas superficiais em estruturas de aço soldadas com o ensaio de correntes parasitas. Além disso, indicações não relevantes, um problema comum para o ensaio de partículas magnéticas de soldas, são menos influentes negativamente no ensaio de correntes parasitas de soldas.

O item seguinte discute as aplicações gerais do ensaio de correntes parasitas. O ensaio de soldas em estruturas de aço é considerado separadamente posteriormente.


Seleção de sondas e frequência 

Quanto mais o campo de corrente parasita é distorcido por uma falha, maior é o sinal de corrente parasita e maior a probabilidade de a falha ser detectada. Portanto, para detectar falhas superficiais rasas, o campo de correntes parasitas deve ser confinado a uma camada superficial relativamente rasa (pouco profunda), semelhante à profundidade das falhas necessárias para serem detectadas. Para reduzir a profundidade de penetração, é necessária uma alta frequência. No entanto, se a frequência for muito alta, a sonda se tornará excessivamente sensível à rugosidade da superfície e à distância sonda-peça, causando uma relação sinal-ruído ruim e um conseqüente declínio na confiabilidade da inspeção. Normalmente, para ligas de alumínio, as frequências na faixa de aproximadamente 200 kHz a 500 kHz são apropriadas, sendo preferido aproximadamente 200 kHz. Para materiais de baixa condutividade como aço inoxidável, ligas de níquel, e ligas de titânio, a penetração seria excessiva nessas frequências, sendo necessárias frequências mais altas. Normalmente, 2 MHz a 6 MHz devem ser usados.

Geralmente, para detectar pequenas falhas, bobinas com um diâmetro pequeno, não maior que o comprimento da falha são necessárias. Além disso, a falha em serviço ocorre com mais frequência nos locais da peça com uma mudança de seção, entalhe de forma ou na raiz de rosca. Portanto, sondas tipo lápis de pequeno diâmetro dão bom acesso a tais superfícies de ensaio e são mais comumente usadas, embora sondas pontuais (mais amplas) com uma bobina de pequeno diâmetro possam ser usadas em superfícies planas ou onde a curvatura da superfície de ensaio é constante e não muito grande (menores diâmetros de peças). Se forem procuradas apenas falhas relativamente grandes, podem ser utilizadas sondas de maior diâmetro, com a conseqüente redução do número de passadas necessárias para escanear uma determinada área de ensaio.

Sondas absolutas são quase sempre usadas para detecção de descontinuidades superficiais, com sondas diferenciais sendo usadas apenas para aplicações especiais, como o ensaio de furos, discutidos posteriormente. A sonda pode ser blindada ou não. Sondas blindadas devem ser usadas para ensaiar a periferia de orifícios.

Se o parafuso, pino ou rebite de fixação não for removido, as trincas normalmente serão detectadas apenas elas se estenderem razoavelmente além do fixador. Para detectar fissuras sob os fixadores, uma sonda na forma de anel ou uma sonda chamada deslizante deve ser usada. Estas sondas são discutidos posteriormente sob o título 'Detecção de falhas superficiais'. Sondas blindadas também devem ser usadas para ensaiar perto de bordas, em mudanças na seção, como em ranhuras, raízes de rosca e, se estiver ensaiando material não ferromagnético, onde há um material ferromagnético adjacente. Além disso, como o campo de correntes parasitas de sondas blindadas é muito mais confinado do que o de uma sonda não blindada com o mesmo diâmetro de bobina, as sondas blindadas são capazes de detectar trincas menores e, portanto, devem ser usadas sempre que for necessário detectar trincas muito pequenas. Sondas não blindadas podem ser usadas em outras situações e têm a vantagem de que, como possuem correntes parasitas mais espalhadas lateralmente, menor número de passes de inspeção são necessários para cobrir uma determinada área de ensaio.

Sondas blindadas são mais sensíveis a mudanças na geometria e vibrações durante o manuseio da sonda, também a separação de fase dos sinais é reduzida tornando a interpretação mais difícil. O uso de guias de sonda pode reduzir esse problema, assim como o uso de sondas com projeto especial para aplicações específicas.

A seguir apresenta-se alguns exemplos de sondas especialmente projetadas:

(a) Componentes roscados

Sondas moldadas para um contorno de rosca específico, podem ser fabricadas para detectar trincas nas raízes da rosca. Um exemplo é mostrado na FIG. 5.10. Tanto as roscas externas quanto as internas podem ser ensaiadas dessa forma.

Sonda para inspeção de roscas
FIG. 5.10. Um componente roscado (a) e uma sonda projetada para testar trincas nas raízes da rosca (b).

(b) Furos

O ensaio para a detecção de trincas ao longo dos furos dos parafusos ou com outra finalidade é realizado usando sondas de furo, também chamadas de sondas de furo de parafuso, que podem ser operadas manualmente ou acionadas por motor. Uma sonda de furo ainda é efetivamente uma sonda superficial, mas que foi encaixada em um suporte projetado para esse fim. Cada sonda será construída para se ajustar a um orifício de diâmetro específico. As sondas podem ser absolutas ou diferenciais, mas as sondas diferenciais são mais comumente usadas porque eliminam os sinais das extremidades, das interfaces entre as multiplas camadas de estruturas laminadas, dos sulcos circunferenciais e das variações de acoplamento.

Sonda para trincas em furos
FIG. 5.11. Uma sonda de furo operada manualmente para detecção de trincas ao longo da superfície do furo.

Sondas superficiais comuns ou sondas de furos movimentadas por inspetores, geralmente consistem em um corpo de plástico dividido, com o núcleo e o eixo da bobina em ângulo reto com relação o eixo do suporte da sonda (ver FIG. 5.11). A divisão permite que a sonda seja levemente comprimida para entrar no orifício e, em seguida, expanda para pressionar as paredes do orifício de modo a minimizar o lift-off. Para ensaiar um orifício, a sonda é inserida até que a bobina esteja dentro do lado mais distante do orifício furo, o batente de profundidade é ajustado para ficar nivelado com a superfície próxima e o parafuso de fixação do batente é apertado. A sonda é então girada aproximadamente uma volta e um quarto, para garantir a cobertura total nessa profundidade. O parafuso de ajuste é então afrouxado, a sonda é retirada uma determinada quantidade, geralmente 1 mm a 2 mm, mantendo o batente de profundidade nivelado com a superfície, então o parafuso é reapertado. A sonda é novamente girada como antes.

Este processo é confiável se executado com cuidado, mas demorado e, especialmente se um grande número de furos for testado, as sondas acionadas por motor são preferidas. Estas são invariavelmente diferenciais porque as sondas absolutas mostrariam ruído de acoplamento excessivo. Além disso, as sondas diferenciais eliminarão os sinais da extremidade e das interfaces (múltiplas camadas) dentro do orifício. As sondas diferenciais são essencialmente cilindros com as duas bobinas próximas a uma extremidade, lado a lado circunferencialmente com seus eixos em ângulo reto com o eixo da sonda (semelhante às sondas manuais). O diâmetro da sonda é normalmente um pouco menor que o diâmetro do furo (geralmente 0,2 mm) para facilitar a rotação. Alternativamente, sondas (bipartidas) divididas, diferenciais, semelhantes às sondas manuais, às vezes são usadas para permitir variações no tamanho do furo.

Se forem utilizadas sondas motorizadas, o instrumento de corrente parasita deve suportar esta facilidade. As exibições são a exibição de ponto vetorial normal e também uma exibição de base de tempo (Y x t) que mostra a amplitude vertical dos sinais em relação ao tempo, o período de tempo exibido pela tela sendo ajustado automaticamente para corresponder a uma rotação completa da sonda. A posição de um sinal de falha ao longo da exibição da base de tempo representa então a posição angular da falha ao redor do furo em relação a uma marca de referência na carcaça do motor da sonda. Ao configurar, um sinal é obtido no mostrador do tipo ponto vetorial de uma descontinuidade em um furo em um bloco de referência, sendo o material e o diâmetro do furo os mesmos que estão sendo ensaiados. Este sinal é girado até ficar na vertical e a amplitude definida, normalmente 80% da altura da tela inteira, o sinal é então girado para 30o da vertical, no sentido horário para materiais ferromagnéticos e anti-horário para materiais não ferrosos (FIG. 5.12a). Uma fissura de fadiga estreita aparecerá então vertical como na FIG. 5.12b.

A inspeção é realizada usando a apresentação do tipo ponto vetorial para permitir a interpretação da causa do sinal usando a análise de fase. Para localizar a posição circunferencial da falha, o mostrador é comutado para o display de base de tempo (FIG. 5.12 c & d).

Sinal de sonda rotativa pra trinca em furo
FIG. 5.12. Tela do aparelho típica da inspeção com sonda de furo com motor mostrando a apresentação tipo ponto vetorial (a) e (b) e apresentação tipo base de tempo (c ) e (d) e mostrando um sinal de trinca (d). Os dois picos são produzidos porque uma sonda diferencial é usada.


(c) Rodas do trem de pouso de aeronaves

Rodas de trem de pouso de aeronaves têm a possibilidade de desenvolver trincas de fadiga na região de raio de assentamento das bordas do pneu na roda com as trincas crescendo circunferencialmente ao longo do raio, é então uma prática corriqueira ensaiar essa região, e algumas vezes também outras regiões, pelo ensaio de correntes parasitas

Se uma sonda superficial convencionar for usada para ensaiar essa raio de assentamento, ela deve ter um pequeno diâmetro da bobina de formas a detectar pequenas trincas. Entretanto, o raio é relativamente amplo, especialmente para rodas grandes, então um grande número de passes de varredura é necessário para ensaiar a área toda. Para garantir que toda a área foi ensaiada, é comum na prática usar um bloco guia da sonda, consistindo de um bloco plástico fabricado para se ajustar perfeitamente ao raio da roda sendo ensaiada, com um quantidade de furos de diâmetro conveniente para permitir que sondas delgadas do tipo lápis (como o tipo mostrado na região central esquerda da FIG. 5.4) sejam ali inseridas, e posicionadas em locais do raio com pequenos intervalos entre eles (ver FIG. 5.13a). Para maior confiabilidade, a sonda deve ser razoavelmente fixada com firmeza no furo, e os furos devem ter uma pequena superposição de posição entre eles para cobrir completamente toda região do raio. O ensaio é executado ajustando o bloco ao raio da roda, inserindo a sonda lápis no primeiro furo até que toque a roda, balanceando o aparelho, varrendo o perímetro mais que uma volta (para garantir que nenhuma área ficou sem inspeção) ao redor na região de assento do pneu. A sonda passa a ser inserida no segundo furo e o processo todo repetido em todos os furos do bloco, até que toda roda seja inspecionada. Uma mesa rotativa é muito útil por permitir que a roda seja rotacionada suavemente durante a varredura, com o inspetor simplesmente mantendo a sonda em posição.

Aparelhos automatizados que realizarão varreduras desse tipo sem guia de sonda estão disponíveis. Os mais sofisticados realizam automaticamente a calibração antes e depois dos ensaios e fornecem uma impressão ou registro da inspeção em computador de todo o processo.

Uma alternativa ao uso de sondas de superfície padrão é usar uma sonda tangencial, como mostrado na FIG. 5.13b. A sonda é moldada para se ajustar ao raio da sede curvatura da superfície que está sendo ensaiada, então a bobina é encaixada em uma ranhura rasa existente no corpo da sonda. Todo o raio da sede do pneu  na roda é ensaiado em uma única varredura. A sensibilidade não é tão grande quanto a de uma pequena sonda tipo lápis, mas é adequada para o propósito da inspeção.

Sonda para ensaio da região de curvatura de rodas de avião
FIG. 5.13. (a) Suporte guia de sonda apropriado para o ensaio da roda na região típica do surgimento de trincas na roda de aeronaves. (b) Uma sonda tangential sendo usada para varrear a região do raio de curvatura da roda necessária de inspeção.


Bloco de referência

É essencial usar um bloco de referência contendo uma ou mais falhas superficiais reais ou artificiais conhecidas para verificar se o aparelho está funcionando satisfatoriamente e ajustar o ganho para um nível adequado. Um bloco de referência típico para falhas superficiais é um bloco de material de condutividade semelhante ao que está sendo ensaiado, com três ranhuras produzidas por eletroerosão em uma face (consulte a FIG. 5.3). As ranhuras têm 0,2 mm, 0,5 mm e 1,0 mm de profundidade, respectivamente , Um bloco de referência de liga de alumínio, geralmente fabricado a partir da liga de alumínio 7075-T6, é adequado para uso ao ensaiar todas as ligas de alumínio, latão e outros materiais de condutividade relativamente alta, também pode ser usado para ensaiar ligas de magnésio, mas devido à sua a condutividade é um pouco menor, é preferível um padrão de referência de magnésio. Blocos de referência de aço carbono, aço inoxidável, ligas de titânio são também disponíveis  e devem ser  usados quando ensaiando esses materiais específicos.

Embora esses blocos possam ser usados ​​para calibrar o aparelho  para ensaiar peças de qualquer formato. Para ensaiar roscas, ranhuras ou entalhes e para ensaiar trincas em furos, onde o campo de correntes parasitas difere daquele para uma superfície relativamente plana, é recomendado fortemente que seja usado um bloco de referência do material e configuração que está sendo ensaiado, com uma ou mais falhas superficiais reais ou artificiais conhecidas (geralmente um entalhe produzido por eletroerosão) no local em que as falhas são esperadas. Essa abordagem também é frequentemente usada com outras peças de ensaio, por exemplo, o raio do assento do pneu das rodas de aeronaves, porque ela oferece um maior grau de garantia de que as falhas necessárias para serem detectadas podem ser encontradas.


Procedimento de ensaio

O procedimento geral para detecção de falhas na superfície é o seguinte:

Padronização
  • (a)  Conecte a sonda a ser usada ao aparelho, ligue o instrumento de ensaio, realize uma verificação da condição da bateria e deixe o instrumento aquecer por pelo menos 5 minutos. NT: Esse procedimento não é mais necessários nos modernos aparelho eletrônicos digitais
  • (b) Certifique-se de que a área de ensaio esteja limpa e livre de tinta solta, sujeira ou outros contaminantes.
  • (c) Selecione a frequência necessária e ajuste o ganho para o meio da faixa do aparelho.
  • (d) Posicione a sonda no bloco de referência em um local distante das descontinuidades de referência com o eixo da bobina em ângulo reto com a superfície e balanceie o instrumento. Ajuste o ponto luminoso, se necessário, para aproximadamente o centro da tela. O ponto pode ser localizado no quadrante inferior direito, se desejado, para permitir mais espaço para visualizar os sinais à direita (lift-off) e para cima (sinais de falha).
  • (e) Levante a sonda ligeiramente da superfície para obter um sinal de lift-off e ajuste a fase de modo que o aumento do lift-off dê um sinal horizontalmente para a esquerda, levantando e abaixando continuamente a sonda até a superfície de ensaio para monitorar o sinal de lift-off durante este ajuste.
  • (f) Faça uma varredura sobre a descontinuidade apropriada no bloco de referência e então ajuste a posição da sonda para obter um sinal máximo da descontinuidade. Defina o ganho para que o sinal máximo da descontinuidade tenha a amplitude exigida pelo procedimento de ensaio. Um requisito comum ao usar um bloco de referência padrão é ajustar o ganho de modo que o componente vertical do sinal do entalhe de 0,5 mm seja um terço da altura total da tela (ATT, consulte o sinal nº 2 na FIG. 5.3). Para alguns instrumentos, alterar o ganho pode afetar o balanço, portanto, pode ser necessário novamente balancear o aparelho  e verificar se os sinais de lift-off e descontinuidade e ajustar conforme necessário. Se o instrumento permitir alterar a relação de ganho X (horizontal) para Y (vertical), o ganho Y pode ser aumentado acima do ganho X, se desejado. Isso aumenta o componente vertical dos sinais de falha, tornando-os mais facilmente detectados e reduz comparativamente a amplitude do sinal de lift-off. Observe que se os ganhos X e Y forem diferentes, a fase dos sinais é distorcida em comparação com sua aparência normal. A diferença excessiva entre o ganho X e Y deve ser evitada.
  • (g) Posicione a sonda na superfície de ensaio com o eixo da bobina em ângulo reto com a superfície e balanceie o aparelho. Reajuste a fase, se necessário, para que o sinal de lift-off fique horizontal à esquerda, mas não ajuste o ganho.
  • (h) Escaneie as áreas de ensaio conforme necessário. A varredura não deve ser realizada a menos de 3 metros de máquinas elétricas alimentadas por CA. Os incrementos de varredura não devem exceder a largura da bobina de ensaio de uma sonda absoluta. Para bobinas blindadas, o passo entre varreduras deve ser determinado experimentalmente para garantir que toda a área a ser ensaiada seja coberta, mas um passo de varredura de metade do diâmetro da bobina geralmente é satisfatório. Registre os resultados e qualquer outra informação necessária.
  • (i) Durante o teste por longos períodos de tempo, a sensibilidade deve ser verificada novamente, e ajustes devem ser feitos, se necessário, em intervalos de aproximadamente 30 minutos e na conclusão do ensaio (Algumas normas requerem verificações mais frequentes). Este procedimento de calibração deve incluir verificações de condição da bateria e verificações de sensibilidade. Se um aparelho estiver fora da calibração, todas as áreas inspecionadas desde a última verificação de calibração aprovada anterior devem ser inspecionadas novamente. Além disso, o instrumento deve ser recalibrado se qualquer parte do sistema for substituída ou se quaisquer configurações de controle que possam afetar a calibração forem alteradas.

Inspeção em serviço de soldas em materiais ferromagnéticos


As soldas completas normalmente não são ensaiadas quanto à qualidade da soldagem pelo ensaio de corrente parasita devido à profundidade limitada de penetração da corrente parasita. Isto é especialmente verdade para materiais ferromagnéticos, porque a permeabilidade reduz a penetração. No entanto, as soldas em serviço são frequentemente ensaidas para trincas relacionadas à fadiga ou corrosão por ensaios de correntes parasitas em vez de ensaios de partículas magnéticas devido à sua capacidade de detectar trincas através dos revestimentos de tinta muito mais espessos e porque é mais rápido e a interpretação dos resultados é geralmente mais fácil. As trincas por fadiga podem ser detectadas de forma confiável através de espessuras de tinta de até 2 mm por ensaio de correntes parasitas, enquanto que para obter indicações de partículas magnéticas mesmo de trincas grandes, a tinta deve ter menos de 0,5 mm de espessura.

Sondas especiais são usadas para ensaiar soldas em material ferromagnético. As sondas de ensaio superficiais convencionais emitem sinais muito ruidosos devido a variações na condutividade e na permeabilidade, particularmente esta última, que resultam de diferenças na composição e estrutura, e porque a configuração da solda causa variações no lift-off. As sondas projetadas para ensaio de solda são sondas diferenciais, que reduzem esse ruído a um nível aceitável. De fato, um projeto comum para sondas de ensaio de solda é uma sonda tangencial diferencial, com ambas as bobinas tangenciais, mas a 90o uma da outra (ver FIG. 5.14). As duas bobinas estão no mesmo local, de modo que os enrolamentos se cruzam, como o equador e um círculo que passa pelos pólos norte e sul da Terra. Embora diferentes fabricantes produzam sondas com uma variedade de formas, um dos tipos mais comuns de sondas para ensaio de solda possui ponta semicilíndrica, e destina-se a ser operado com o eixo do semicilindro paralelo à solda. Dessa forma, uma bobina fica paralela à solda e o plano da outra, transversal à solda. Como as correntes parasitas produzidas na superfície sob bobinas tangenciais fluem ao longo da superfície na direção dos enrolamentos, as correntes parasitas produzidas pela bobina enrolada paralelamente à solda também são paralelas à solda e, portanto, detectarão trincas transversais, mas não trincas longitudinais . Da mesma forma, as correntes parasitas produzidas pela bobina enrolada transversalmente à solda também são transversais à solda e, portanto, detectarão trincas longitudinais, mas não trincas transversais. Portanto, quando essas duas bobinas são conectadas diferencialmente, elas darão um sinal para uma fissura transversal ou longitudinal. Se uma trinca estivesse presente a 45° da solda, o que, felizmente, é extremamente improvável, ela não seria detectada porque as correntes parasitas de ambas as bobinas seriam distorcidas igualmente por ela. As diferentes sensibilidades das duas bobinas também explicam por que os sinais de trincas das sondas de varredura de solda não têm a forma típica de sinal diferencial. Uma vez que apenas uma bobina detecta a trinca, o ponto simplesmente desvia quando a sonda se aproxima da trinca e retorna à posição de equilíbrio após a passagem da sonda.


Sonda especial para solda com enrolamento cruzado

FIG. 5.14  (a) Sonda típica para inspeção de solda, arranjo das bobinas (vista superior, planta). (b) Sonda típica para o ensaio de solda.

Frequências de ensaio de aproximadamente 100 kHz foram consideradas satisfatórias para ensaiar estruturas ferromagnéticas para detectar trincas superficiais, embora frequências mais altas possam ser usadas.

O instrumento deve ser calibrado usando um bloco de referência de aço com falhas artificiais. Geralmente, são entalhes usinados por eletroerosão de 0,5 mm, 1 mm e 2 mm de profundidade. Se as soldas forem pintadas, deve-se medir primeiro a espessura da tinta, depois realizar a calibração com lâminas plásticas da espessura da tinta sobre as descontinuidades artificiais. Como as sondas são diferenciais, não há um sinal claro de lift-off para usar como sinal de referência para ajustar a fase, embora os pontos de balança com a sonda no ar e a sonda em um material ferromagnético geralmente diferem ligeiramente porque a impedância diferente do bobinas no material ferromagnético altera a impedância do circuito da ponte. Depois que o instrumento é balanceado no bloco de referência, a fase é normalmente ajustada para que os sinais de falha sejam verticais.

Para o ensaio, o instrumento deve ser balanceado na estrutura a ser ensaiada em um local distante da área soldada para evitar possivelmente o balanço infelizmente na região de uma trinca, então a área a ser ensaiada deve ser escaneada. Durante a varredura, a sonda deve ser mantida paralela à direção mais provável de trincas. Isso também detectará fissuras em ângulos retos a esse ângulo, mas o ponto será desviado para baixo em vez de para cima. Se o ponto de equilíbrio estiver baixo na tela, os sinais descendentes podem não ser distinguíveis do ruído. Se o ponto de balanço estiver muito baixo na tela, os sinais descendentes podem não ser visíveis ou distinguíveis dos sinais de ruído. Geralmente, a sonda deve ser mantida em ângulos aproximadamente retos em relação à superfície de ensaio, mas para máxima sensibilidade ao escanear ao longo da margem das soldas, a ponta de prova deve ser inclinada de modo que a ponta da solda fique imediatamente abaixo da ponta da sonda. As trincas por fadiga em estruturas soldadas são mais prováveis ​​na direção longitudinal, e a margem da solda é o local mais provável de trincas por fadiga, embora as trincas também possam ocorrer em outras partes da solda ou metal de base adjacente. Para escanear a zona afetada pelo calor e o metal original adjacente, deve ser empregado um escaneamento em ziguezague em ângulos retos com a solda. Para ensaiar o cordão de solda, pode ser usada uma varredura em ziguezague ao longo do cordão ou várias varreduras ao longo da solda, dependendo da condição da solda. Se uma trinca transversal for considerada provável, a varredura com a sonda transversal à solda pode ser necessária, embora tais trincas emitam sinais para baixo durante a varredura para trincas longitudinais.

Se a tela estiver configurada conforme indicado acima, trincas paralelas à sonda produzirão uma deflexão vertical do ponto. A amplitude do sinal é aproximadamente proporcional à profundidade das fissuras, de modo que a profundidade da fissura pode ser estimada, se necessário, por comparação do sinal com os sinais das ranhuras nos blocos de referência, com uma lâmina plástica de espessura igual à da tinta revestimento no local dos entalhes no bloco.


5.1.3 Detecção de falhas subsuperficiais


Introdução

A profundidade de penetração do campo magnético produzido pelas bobinas de ensaio por correntes parasitas e, portanto, das correntes parasitas produzidas por este campo é altamente dependente do diâmetro da bobina, quanto maior o diâmetro da bobina maior a profundidade de penetração. Este é o efeito predominante na limitação da penetração de correntes parasitas e explica por que a penetração é frequentemente muito menor do que a calculada usando a fórmula de profundidade efetiva de penetração. Normalmente, o campo magnético na direção axial é relativamente forte apenas para uma distância de aproximadamente um décimo do diâmetro da bobina e cai rapidamente para apenas aproximadamente um décimo da intensidade do campo próximo à bobina a uma distância de um diâmetro da bobina. Para penetrar profundamente, portanto, são necessários grandes diâmetros de bobina. No entanto, à medida que o diâmetro da bobina aumenta, a sensibilidade a pequenas falhas, superfíciais ou subsuperfíciais, diminui. Por esta razão, a detecção de falhas por correntes parasitas é geralmente limitada a profundidades mais comumente de até aproximadamente 5 mm apenas, ocasionalmente até 10 mm.

Para materiais ou componentes com seções transversais maiores, o ensaio de correntes parasitas é geralmente usado apenas para a detecção de falhas na superfície e avaliação das propriedades do material, e a radiografia ou ensaio ultrassônicos são usados ​​para detectar falhas abaixo da superfície, embora o ensaio de correntes parasitas possa ser usado para detectar falhas perto da superfície (subsuperficiais). No entanto, uma aplicação muito comum do ensaio de correntes parasitas é para a detecção de falhas em materiais finos e, para estruturas multicamadas, com falhas presentes em uma camada de subsuperfície.


Seleção de sonda e frequência

Os requisitos essenciais para a detecção de falhas superficiais são, penetração suficiente para possibilitar sensibilidade de detecção das falhas subsuperficiais porventura  desejada e separação de fase suficiente dos sinais para definir a localização ou a profundidade das falhas a serem identificadas. À medida que a profundidade padrão de penetração aumenta, a diferença de fase entre descontinuidades de diferentes profundidades diminui. Portant, dificultando a interpretação da localização ou profundidade das falhas.

Examplo:
- Se a frequência for ajustada para obter uma profundidade de penetração padrão de 2 mm, a separação entre descontinuidades em 0 mm e 2 mm seria de 57°.
- Se a frequência for ajustada para obter uma profundidade de penetração padrão de 4 mm, a separação entre descontinuidades em 0 mm e 2 mm seria de 28,5°.

Um compromisso aceitável que dá tanto sensibilidade adequada para falhas superficiais e separação de fase adequada entre os sinais de falha do lado próximo e do lado distante é usar uma frequência para a qual a espessura (t) = 0,8δ. Nesta frequência, o sinal de uma falha rasa do lado distante está próximo a 90o no sentido horário do sinal de uma falha rasa do lado próximo, então essa frequência é denominada f90. Substituindo t = 0,8δ na fórmula padrão de profundidade de penetração e alterando Hz para kHz, obtém-se a seguinte fórmula:

f90 = 280/ (t2σ)                                                                                                                                                   (5.1)

onde
f90 = frequência de operação (kHz),
t = a espessura ou profundidade do material a ser ensaidado (mm), e
σ = a condutividade do material ensaiado (% IACS).

Influência da frequência na separação dos sinais (passante, mesmo e outro lado da sonda)
FIG. 5.15. Sinais de corrente parasita de uma chapa fina com uma falha rasa no lado próximo (lado da sonda), uma falha rasa no lado distante e um orifício passante, em três frequências diferentes.

Em 25 kHz (a), a sensibilidade a falhas do lado distante é alta, mas a diferença de fase entre os sinais do lado próximo e do lado distante é relativamente pequena. Em 200 kHz (b), a separação de fase entre os sinais do lado próximo e do lado do jar é grande. mas a sensibilidade a falhas do lado distante é pobre. Para esta parte do ensaio, uma frequência de ensaio de 100 kHz (b) mostra boa sensibilidade para falhas do lado distante e boa separação de fase entre os sinais do lado próximo e do lado distante.


Para obter profundidade de penetração adequada, não só a frequência deve ser menor do que para a detecção de falhas na superfície, mas também o diâmetro da bobina deve ser maior. Em superfícies planas, uma sonda pontual, absoluta ou de reflexão, deve ser usada para obter sinais estáveis ​​(ver FIG. 5.16). Em superfícies curvas, deve-se usar uma sonda pontual com face côncava ou uma sonda tipo lápis. Sondas pontuais acionadas por mola podem ser usadas para minimizar o lift-off, e sondas pontuais blindadas estão disponíveis para escaneamento próximo a bordas, fixadores (rebites em chapas) e mudanças bruscas na configuração geométrica.


Sonda de avaliação de propriedade e espessura do material

FIG. 5.16. Sondas pontuais ensaiando uma estrutura em camadas para corrosão (a) e trincas (b) na segunda camada de um laminado de duas camadas.

Duas sondas para aplicações especiais devem ser conhecidas:

Sonda em  anel

Sondas em anel são sondas em forma de toroide usadas para a detecção de trincas na superfície e subsuperfície ou outras falhas nos orifícios dos fixadores (rebites) quando oensaio é realizado com os fixadores instalados (ver FIG. 5.17 ). Essas sondas são capazes de detectar trincas que não se estendem muito longe do furo, por exemplo, aquelas que não se estendem além da cabeça do fixador e, portanto, podem não ser detectadas usando uma sonda localizada adjacente ao fixador. As sondas em anel são geralmente sondas de reflexão absoluta e podem ser blindadas.

Sonda na forma de anel (inspeção de chapas rebitadas)
FIG. 5.17. (a). Sonda em anel. (b) Sonda de anel posicionada sobre um rebite para detecção de falha


Sondas deslizantes ("Sliding probes")
 
As sondas deslizantes também são projetadas para detectar trincas na superfície e na subsuperfície ou corrosão nos orifícios dos rebites de fixação de chapas. São projetadas para deslizar ao longo de uma fileira de fixadores (consulte a FIG. 5.18). São sondas de reflexão, geralmente com pelo menos duas bobinas de captação. Um tipo tem uma bobina de acionamento central e quatro pequenas bobinas de captação igualmente espaçadas em torno dela e conectadas diferencialmente, todas alojadas em um único bloco. Algumas sondas têm uma ranhura rebaixada ao longo do comprimento da sonda para deslizar sobre as cabeças de fixação salientes.

Sondas deslizantes emitem um sinal à medida que passam por um fixador, mas se houver uma trinca ou corrosão, um sinal caracteristicamente diferente e mais complexo é produzido. Para estruturas multicamadas, sinais caracteristicamente diferentes são dados para trincas que se estendem ao longo da fileira de fixadores e para trincas que se estendem perpendicularmente à fileira. Além disso, os sinais são diferentes para trincas em cada camada. A interpretação é, portanto, feita pelo reconhecimento do padrão característico do sinal de cada condição, e não pela análise do sinal. Uma amostra de referência apropriada é essencial para que o operador possa se familiarizar com os padrões de sinal. Um operador experiente pode testar uma fileira de fixadores muito mais rapidamente do que ao usar um anel ou outro tipo de sonda.

O ensaio com multifrequência pode ser usado para eliminar sinais de fixadores, de modo que os únicos sinais exibidos sejam sinais de falha. O uso de inspeção multifrequência para a detecção de trincas e corrosão subsuperficiais está se tornando mais comum atualmente. Duas aplicações da multifrequência são separar as variáveis ​​existentes na várias camadas e corrosão em profundidades semelhantes no material e inspecionar por baixo dos fixadores instalados para detecção de trincas onde os sinais causados pela presença dos fixadores podem ser eliminados.

Sonda deslizante
FIG. 5.18. A sliding probe intended for detecting surface and subsurface flaws by sliding it along rows of fasteners in the direction of the arrows

Amostras de referência

As amostras de referência devem ser, tanto quanto possível, idênticas às peças a serem testadas. Eles devem ser do mesmo material (ou material da mesma condutividade) e espessura das peças a serem testadas e, se uma peça multicamada for testada, cada camada deve ter o mesmo material (ou condutividade), espessura e separação como as peças de teste. Além disso, devem ter falhas reais ou artificiais simulando o tipo procurado e nos locais e orientações em que as falhas devem ser detectadas.

A corrosão pode ser simulada perfurando furos rasos, usando uma broca padrão ou de fundo chato. Alternativamente, podem ser usadas ranhuras fresadas. As trincas podem ser simuladas por entalhes obtidos por eletroerosão ou por serras estreitas.


Procedimento de ensaio

Os procedimentos de ensaio são geralmente similares a aqueles de detecção de trincas superficiais em outros métodos de END.

5.1.4 Ensaio de condutividade e classificação de materiais

Introdução


O teste de correntes parasitas pode ser usado para classificação de materiais com base em que materiais diferentes, e até mesmo amostras do mesmo material em diferentes condições de tratamento térmico, têm valores diferentes de condutividade elétrica. A condutividade de um condutor pode ser medida usando um medidor de condutividade de corrente parasita dedicado. Alternativamente, a maioria dos instrumentos modernos com mostrador ou tela de exibição de impedância incluem um recurso de medição de condutividade digital quando usado com uma sonda projetada para esta finalidade. Nenhum desses instrumentos fornecerá uma leitura de condutividade se um material ferromagnético for testado. Para classificação de materiais, uma comparação da fase dos sinais de lift-off obtidos das amostras desconhecidas com os sinais de materiais de referência conhecidos pode ser suficiente: pode não ser necessário determinar o valor real da condutividade. Esta abordagem pode ser usada com materiais não ferromagnéticos e ferromagnéticos. Teste de condutividade ou classificação por comparação de condutividade também pode ser usado para determinar a densidade de peças produzidas por metalurgia do pó.


Condutividade e sua medição

A unidade SI de condutividade é o Siemens/metro (S/m), mas por ser uma unidade que representa uma condutividade muito pequena para os metais, seu múltiplo, o megaSiemens/metro (MS/m) é mais comumente usado. Os medidores de condutividade de corrente parasita geralmente fornecem leituras na unidade prática de condutividade,% IACS (% International Annealed Copper Standard), que fornece a condutividade em relação ao cobre recozido comercialmente puro. Para converter % IACS em MS/m, multiplique por 0,58, e para converter MS/m em % IACS, multiplique por 1,724.

Por exemplo, a condutividade do aço inoxidável Tipo 304 é de 2,5% IACS ou 1,45MS/m.

A resistividade é o inverso da condutividade, e algumas publicações sobre ensaios de correntes parasitas referem-se a valores de resistividade em vez de valores de condutividade. No entanto, a condutividade em % IACS é universalmente usada nas indústrias de alumínio e aeroespacial.

Fatores que afetam a condutividade

A condutividade de um metal está relacionada à facilidade com que os elétrons de condução presentes no metal podem se mover através do material. Qualquer coisa que impeça o movimento desses elétrons reduz a condutividade. Isso inclui qualquer fator que estressa a rede cristalina. Geralmente, os fatores que endurecem e fortalecem os metais também reduzem a condutividade. Isso ocorre porque a maioria, embora não todos, os mecanismos de endurecimento atingem seu endurecimento introduzindo tensão na rede cristalina.

Os fatores que afetam a condutividade incluem o seguinte:

(a) Temperatura. - O aumento da temperatura aumenta a amplitude de vibração dos átomos, que por sua vez aumenta a impedância ao fluxo de elétrons. Para leituras precisas, os padrões de referência e a peça de ensaio devem estar na mesma temperatura. Para maior precisão, a medição deve ser realizada a aproximadamente 20oC, pois esta é a temperatura para a qual os padrões de referência são certificados e o efeito da temperatura na peça de ensaio e nos padrões de referência podem diferir.

(b) Liga metalúrgica (composição química) - A dissolução de qualquer elemento em um metal sólido causa tensão na rede por causa dos diferentes tamanhos dos átomos e, portanto, causa endurecimento e redução da condutividade. As ligas, portanto, têm menor condutividade do que o metal puro do qual são formadas. Algumas impurezas em metais, mesmo em pequenas quantidades, podem reduzir significativamente a condutividade. Por exemplo, 0,1% de fósforo no cobre reduz sua condutividade de 100% IACS para 50% IACS. Isso é importante, porque o fósforo às vezes é usado para desoxidar o cobre durante seu refino e, nesse caso, algum fósforo permanece no material. Este material, portanto, não é adequado para aplicações de alta condutividade.

(c) Tratamento térmico. - Muitas ligas podem ser endurecidas por tratamento térmico, que introduz tensão na rede e reduz a condutividade. Por outro lado, os processos de recozimento, que geralmente consistem em aquecimento seguido de resfriamento muito lento, aliviam as tensões na rede cristalina e, assim, reduzem a dureza do metal ao mínimo e aumentam a condutividade ao máximo.

(d) Trabalho a frio - A deformação plástica de metais à temperatura ambiente introduz tensão na rede cristalina, aumentando assim a dureza e reduzindo a condutividade. No entanto, o efeito na condutividade é geralmente inferior a 10% e, portanto, geralmente pode ser ignorado. Uma exceção é o aço inoxidável austenítico, que normalmente não é ferromagnético, pois pode se tornar ferromagnético se trabalhado a frio. Isso tem um efeito importante no sinal de corrente parasita e evita que uma leitura de condutividade seja feita nos medidores de condutividade.

Fatores que afetam a leitura de condutividade

(a) Lift-off - Medidores de condutividade e instrumentos de exibição no plano de impedância que incluem um recurso de medição de condutividade digital normalmente fornecem compensação de lift-off para valores de lift-off de pelo menos 0,08 mm, de modo que a leitura não deve ser afetada por revestimentos de tinta de até esta espessura ou por menor rugosidade superficial. Se for considerado provável que a leitura seja afetada por um revestimento ou rugosidade da superfície, as leituras de condutividade devem ser feitas em uma superfície que mostre a condição da peça de ensaio e em uma superfície plana e lisa para determinar se uma correção de lift-off é necessária .

(b) Espessura da peça ensaiada - A leitura de condutividade será afetada se a espessura da peça de ensaioe for menor que a profundidade efetiva de penetração, que, para o diâmetro da bobina normalmente usado para o ensaio de condutividade (aproximadamente 10 mm), pode ser considerado como 3 vezes a profundidade padrão de penetração. Se houver dúvida se a peça ensaiada é suficientemente espessa, ela deve ser testada, se possível, com e sem um bloco de cobre encostado na superfície distante. Qualquer diferença nas leituras indica que a espessura é menor que a profundidade efetiva de penetração. A maioria dos medidores de condutividade de correntes parasitas opera em uma frequência fixa comum de 60 kHz. Isso é baixo o suficiente para fornecer penetração suficiente para evitar qualquer contaminação da superfície de ensaio com um efeito significativo e alto o suficiente para permitir o teste de materiais razoavelmente finos. Alguns medidores de condutividade têm uma ou mais frequências de teste alternativas mais altas e, nesse caso, uma frequência mais alta pode ser selecionada para evitar penetração excessiva. No entanto, eles devem ser operados na frequência mais baixa possível para a espessura da peça ensaiada, a fim de evitar que qualquer contaminação da superfície de teste tenha um efeito significativo. A segunda frequência 'mais alta' é comumente usada para determinar a espessura do revestimento.
Se a espessura da peça de teste for menor que a profundidade efetiva de penetração, as peças podem ser testadas determinando uma correção, ou para material tão finos como folha, por empilhamento de várias espessuras de material

(c) Efeito de borda - As sondas dedicadas ao teste de condutividade são fabricadas de modo que não haja efeito de borda se a área testada for igual ou maior que a área da sonda e a sonda estiver centralizada nesta área. Ou seja, se a borda (ou furo) estiver fora da área coberta pela sonda, não deve haver efeito de borda. Isso deve ser verificado fazendo leituras em uma amostra à medida que a sonda se aproxima de uma borda. Se uma área menor for necessária para ser testada, uma sonda de teste de condutividade menor deve ser usada, se disponível, ou teste comparativo com um instrumento de corrente parasita padrão e uma sonda de pequeno diâmetro ou blindada para determinar o sinal de lift-off e compará-lo com aqueles de amostras de teste conhecidas devem ser usadas.

(d) Curvatura - Superfícies curvas com pequenos raios de curvatura podem dar uma leitura incorreta, o desvio aumentando com o aumento da condutividade. Se for considerado provável que a curvatura afete a leitura, uma correção deve ser determinada.


Seleção da frequência

A frequência usada para medição de condutividade geral é de 60 kHz, no entanto, onde a capacidade de detectar mudanças muito pequenas na condutividade é necessária, a frequência deve ser otimizada, de modo que a mudança na impedância da bobina para uma pequena mudança na condutividade seja a maior.

Se a compensação de lift-off for importante por causa de uma superfície áspera ou de um revestimento não condutor, o sinal de lift-off deve estar o mais próximo possível de 90o do sinal de condutividade para mudança na condutividade, porque os sinais são mais facilmente suprimidos se forem em 90o para o sinal de interesse.

A FIG. 5.19 mostra os pontos de operação para vários materiais em três frequências diferentes. Pode-se observar que, à medida que a frequência aumenta, o ponto de operação se move no sentido horário, mais abaixo na curva de impedância. Além disso, a maior separação dos pontos de operação para materiais de condutividade diferente e, portanto, a maior sensibilidade à condutividade é obtida se o ponto de operação estiver na região central da curva de impedância. Se possível, ensaios de condutividade e classificação de materiais devem ser realizados com uma frequência que traga os pontos de operação dos materiais sendo testados para esta porção central da curva de impedância. Além disso, se a compensação de lift-off for importante o ponto de operação deve estar na porção inferior desta região, abaixo do 'joelho' da curva.

Influência da frequência na curva de condutividade
FIG. 5.19. Diagramas de impedância e curva de condutividade em três frequências diferentes

A figura mostra que, à medida que a frequência aumenta, o ponto de operação se move para baixo na curva de condutividade. 
Também pode ser visto que o ângulo θ entre a condutividade e a curva de lift-off é bastante pequeno para pontos de operação próximos ao topo da curva de condutividade, mas maior nas partes intermediária e inferior da curva. A sensibilidade aumentada às variações de condutividade em direção ao centro da curva de condutividade também pode ser observada.

O Parâmetro Característico (PC) é um meio de determinar o ponto de operação na curva de impedância. A fórmula para PC depende das unidades utilizadas, mas o seguinte é recomendado:

PC = 4.6 × 10-3 f µr σ r2                                                                                                                                             (5.3a)

Ou

f = PC / (4.6 × 10-3 µr σ r2)                                                                                                                                         (5.3b)

onde
PC = parâmetro característico,
f = frequência (kHz),
µr = permeabilidade relativa,
σ = condutividade (% IACS),
r = raio médio da bobina (mm)

Observe que a unidade de frequência usada nesta fórmula, como nas outras fórmulas de correntes parasitas 'aplicadas' (para f90 e f/fg ) é kHz, ao contrário das fórmulas teóricas básicas para profundidade de penetração e reatância indutiva.

Os cálculos de PC  são usados ​​em conjunto com a FIG. 5.20, que relaciona o valor de PC com o ponto de operação na curva de impedância para sondas de superfície.

Curvas de condutividade para vários lift-off
FIG. 5.20. Diagrama de impedância mostrando curvas de condutividade para diferentes valores de lift-off em relação ao raio da bobina (LO/r) (curvas sólidas) e curvas de diferentes lift-off (tracejadas).

Os valores de PC são indicados de zero lift-off na curva de condutividade. Esses valores também se aplicam as localizações correspondentes nas outras curvas de condutividade.

Exêmplo:
Calculo da ótima frequência para máxima sensibilidade na separação de titânio comercialmente puro (condutividade aproximada de 2.5% IACS), da liga Ti-6AI-4Va (conductivity 1% IACS), empregando uma bobina com diâmetro 10 mm enrolada em um núcleo plástico de 6 mm.

Cálculo:
Para máxima sensibilidade a condutividade, um resposta mínima de lift-off, o ponto de operação deve estar algo abaixo do joelho da curva de impedância.  Isso significa que PC deve estar entre 10 e 200. O valor de PC será diferente para as duas ligas, mas, visto que PC éw poroporcional a condutividade, os dois valores diferirão por um fator de  2.5/1 = I (a razão entre as condutividades). Valores disponíveis serão 30 para o titânio e 75 para o aço inoxidável, supondo que valores similares sejam obtidos na faixa de 10 a 200 escolhida.

Isso é:

f = PC /(4.6 × 10-3 µr σ r2 )
PC = 30 (para o titânio),
r = (10 + 6)/2 = 8 mm, então r = 4 mm,
µr = 1
σ = 1% IACS

Inserindo esses valores na equação vem:

f = 30/ (4.6 × 10-3 × 1 × 1 X 42 )
= 407.6 kHz ou, empregando um valor arredondado por conveniência vem que:
= aproximadamente 400 kHz

Quando os medidores de condutividade de correntes parasitas são usados, essa abordagem normalmente não é possível, pois eles operam em uma ou mais frequências fixas. Normalmente, esses instrumentos são projetados para fornecer um ponto de operação na região do joelho da curva na frequência mais baixa possível, normalmente 60 kHz, e as frequências mais altas são usadas apenas se o material for muito fino para ensaiar na frequência mais baixa.


Procedimento de teste usando um medidor de condutividade de corrente parasita
  • (a) Posicionar o padrão de referência e a peça a ensaiar na mesma área, e dar tempo para a temperatura de ambos equalizar.
  • (b) Ligar o instrumento e permitir seu aquecimento por um período de tempo de 5 minutos.
  • (c) Ajustar o instrumento de acordo com as instruções do fabricante. Se possível, o ajuste deve ser feito ou checado empregando os padrões de referência com valores de condutividade que difiram de pelo menos 10% IACS, uma na faixa de 25 a 32% IACS e a outra na faixa de 38 a 50% IACS.
  • (d) Faça medidas de condutividade na peça desejada. Normalmente pelo menos 3 medidas devem ser realizadas em cada peça para estabelecer a condutividade pela média, cada medida feita numa área diferente. A área ensaiada deve ser plana, grande para evitar efeito de borda, e espessura suficiente para não afetar a medida, e, se um revestimento está presente, ele deve ser fino o suficiente para não afetar a medida. Se qualquer dessas condições não pode ser alcançada , com o instrumento e frequência empregados, uma frequência alternativa, sonda, ou instrumento que alcance essas condições deve ser tentada. Se isso não for possivel a correção da influência destes inconvenientes na medida deve ser determinada experimentalmente para o material e condições de teste particulares, e adicionada ou subtraida da leitura do instrumento.


Procedimento de teste usando outros instrumentos de correntes parasitas

Se um instrumento de exibição de sinais no plano de impedância estiver sendo usado para classificar materiais, os sinais de lift-off devem ser obtidos de padrões de referência adequados e os sinais de lift-off dos materiais a serem testados devem ser comparados com estes. Por exemplo, se for necessário classificar um material conhecido por consistir em duas ligas diferentes conhecidas ou condições de tratamento térmico, os sinais de lift-off devem ser obtidos de várias amostras de cada material. É importante ter amostras suficientes para garantir que a faixa de condutividade dos dois materiais não se sobreponha. O instrumento é ajustado de modo que os sinais de lift-off de um material estejam localizados em uma borda da tela e os sinais de lift-off do outro material estejam localizados na outra borda da tela.

Os detectores de falhas que possuem escalas de medição (analógicas ou digitais) podem ser usados ​​para a mesma finalidade, neste caso ajustando o instrumento de modo que as leituras de um material fiquem em uma extremidade da escala e as leituras do outro material fiquem na outra extremidade da escala.


Tratamento térmico de ligas de alumínio e sua verificação

Durante o endurecimento por envelhecimento de ligas de alumínio ou titânio, a dureza e a condutividade do material mudam simultaneamente, de modo que o grau de endurecimento pode ser obtido medindo a condutividade do corpo de prova e comparando-o com um padrão de aquele material com uma dureza conhecida. O operador deve estar ciente dos efeitos das descontinuidades e lift-off nas leituras do medidor.

Como pode ser visto na FIG.5.21, uma condutividade típica de 35% IACS pode ter uma dureza Rockwell B de 20 ou 85, a partir disso, podemos ver que as medições de condutividade para danos causados ​​pelo calor devem ser acompanhadas de testes de dureza para confirmar a condição verdadeira. Na indústria de manufatura, a condutividade por si só pode ser usada para confirmar a têmpera do material após o tratamento térmico.

relação condutividade "versus" tratamento térmico liga 7075
FIG. 5.21. Diagrama mostrando a relação entre dureza e condutividade em várias etapas do tratamento térmico, ligas de alumínio-zinco 7075. Outras ligas de alumínio tratáveis ​​termicamente apresentam curvas semelhantes.

Classificando materiais por permeabilidade magnética

No ensaio de correntes parasitas, a bobina de ensaio é sensível a muitos parâmetros de teste, incluindo permeabilidade magnética. Devido ao efeito de amplificação causado pela permeabilidade magnética, a medição de permeabilidade em níveis elevados geralmente não é possível. No entanto, muitas ligas paramagnéticas podem exibir propriedades de permeabilidade e quase todas as ligas não magnéticas podem receber inclusões magnéticas ou contaminação durante a fabricação ou serviço.

Em frequências normais de ensaio de correntes parasitas, as indicações magnéticas muitas vezes parecerão semelhantes a descontinuidades. As indicações magnéticas podem ser distinguidas das descontinuidades por meio de um novo ensaio com uma frequência de teste reduzida.


5.1.4 Medição de espessura de revestimentos não condutores

Introdução

A espessura de revestimentos não condutores sobre bases condutoras é medida avaliando a quantidade de lift-off que os revestimentos produzem. A técnica pode ser aplicada igualmente a materiais ferromagnéticos ou não ferromagnéticos, e também pode ser usada para medir a espessura de não condutores como chapas plásticas, colocando-as em cima de um condutor plano.

A maioria dos instrumentos digitais modernos de correntes parasitas, quando usados ​​no modo de condutividade, fornecem uma leitura digital tanto da condutividade quanto do lift-off (espessura do revestimento não condutivo).

As medições comparativas também podem ser feitas usando o plano de impedância e são resumidas a seguir.


Seleção de sonda e frequência.

Qualquer sonda superficial de reflexão absoluta ou absoluta padrão pode ser usada, mas para obter sinais estáveis ​​e repetíveis, uma sonda com acionamento por mola deve ser usada. Se uma sonda do tipo lápis ("pencil probe") for usada, ela deve ser equipada com uma luva ou sapata para que a oscilação da sonda seja eliminada (consulte a FIG. 5.22a). Se superfícies curvas devem ser testadas, uma sonda acionada por mola na forma de um bloco em V, ou um bloco em V ou sapata com contornos especiais deve ser usada pelo mesmo motivo (ver FIG. 5.22b).

Formas de medir espessura de forma estável
FIG. 5.22. Métodos para obter leituras estáveis ​​e repetíveis da espessura do revestimento:
(a) Usando uma sonda lápis com uma sapata de sonda.
A sapata da sonda pode ser contornada para se ajustar a uma superfície curva.
(b) Usando uma sonda acionada por mola com entalhes em V em uma superfície curva. Superfícies convexas também podem ser testadas.


O tipo preferido de sonda é uma sonda de reflexão absoluta, de preferência com mola, e com entalhes em V se superfícies curvas forem testadas. As sondas de reflexão são preferidas porque mostram uma curva de lift-off mais linear e respondem a uma faixa maior de valores de lift-off. Observe que as sondas diferenciais não devem ser usadas porque eliminam ou reduzem o sinal de lift-off.

O diâmetro da bobina é importante porque o tamanho do campo magnético aumenta à medida que o diâmetro da bobina aumenta. O campo magnético de uma bobina a uma distância de um diâmetro de bobina da bobina é apenas aproximadamente 10% daquele adjacente à bobina, e uma intensidade de corrente parasita muito baixa é produzida a essa distância. Os campos magnéticos de bobinas de pequeno diâmetro podem não se estender através de um revestimento espesso até o substrato. Se este for o caso, um sinal de lift-off não pode ser obtido e a medição da espessura do revestimento não é possível. Em geral, portanto, quanto mais espesso o revestimento a ser medido, maior deve ser o diâmetro da bobina. Observe que o tamanho de uma sonda não é necessariamente um bom guia para o tamanho da bobina. Algumas sondas de ponto possuem uma bobina de pequeno diâmetro em um alojamento de grande diâmetro.

A medição da espessura do revestimento não condutor pode ser realizada em uma ampla faixa de frequências, mas é preferível selecionar uma frequência de ensaio que forneça um ponto de operação na parte inferior do diagrama de impedância. Há duas razões para isso.
  • (a) O sinal para uma determinada quantidade de lift-off é maior na parte inferior da curva de impedância. A FIG. 5.20 mostra este efeito: para um valor de PC de 300 (na parte inferior da curva), o sinal de lift-off para uma valor de 5% do diâmetro da bobina (a curva rotulada como 0,1) é aproximadamente 50% maior do que para um valor de PC de 10 (no joelho da curva) e aproximadamente 4 vezes maior do que para um valor de PC de 2 (no topo da curva).
  • (b) Quando operando na direção da parte inferior da curva de impedância, a mudança do sinal para uma dada mudança da condutividade do substrato é bem pequeno (ver FIG. 5.19), então o efeito de variações pequenas na condutividade do substrato é reduzida. Adicionalmente, na parte baixa da curva de impedância, ps sinais de lift-off e mudanças na condutividade são razoáveis perto de 90o, então qualquer mudança menor na condutividade do substrato terão pequeno efeito no sinal de  lift-off. Para a parte superior da curva de impedância, os sinais de lift-off e mudanças na condutividade são separados por apenas um pequeno ângulo, tornando-se dificil a distinção de ambos.
Uma consideração adicional ao selecionar a frequência é a profundidade de penetração das correntes parasitas no substrato. É preferível garantir que a profundidade efetiva de penetração das correntes parasitas seja significativamente menor que a espessura do substrato, de modo que as variações na espessura do substrato não afetem o sinal das correntes parasitas. Portanto, para material fino, a profundidade efetiva de penetração na frequência de teste proposta deve ser calculada e a frequência aumentada se necessário.

Uma frequência de operação típica para medir uma espessura de tinta de 0,15 mm em um substrato de liga de alumínio, condutividade de aproximadamente 30% IACS seria 300 kHz para medir a mesma espessura de tinta em uma liga de magnésio, condutividade de aproximadamente 15% IACS, uma frequência mais alta, até 1 MHz, seria o preferido. Isso ocorre porque o ponto de operação depende não apenas da frequência, mas também da condutividade (e do diâmetro da bobina). Materiais de baixa condutividade, portanto, requerem frequências mais altas para trazer o ponto de operação para um local semelhante ao dos materiais de alta condutividade. Geralmente, à medida que a espessura a ser medida aumenta, o diâmetro da bobina deve ser aumentado, conforme indicado acima. Isso move o ponto de operação mais abaixo na curva de impedância e, portanto, frequências mais baixas podem ser usadas. Não há dificuldade nisso porque, em geral, bobinas de maior diâmetro são projetadas para operar em frequências mais baixas. De fato, frequências mais baixas são recomendadas para revestimentos mais espessos, a fim de evitar sensibilidade excessiva ao lift-off e obter uma resposta mais linear. Por exemplo, para uma espessura de 1 mm em um substrato de liga de alumínio, deve-se usar uma frequência de aproximadamente 80 kHz.


Amostras de referência

A amostra de referência de substrato para medição de espessura de revestimento não condutor deve ter a mesma condutividade, contorno de superfície e espessura do material a ser testado.

Para amostras de referência para o revestimento, são necessários calços de plástico rígido de espessura apropriada. Se a medição for do tipo passa/não passa, para verificar se a espessura está dentro dos limites aceitáveis, são necessárias apenas duas espessuras de calço, uma com a espessura do limite inferior e outra com a espessura do limite superior. No entanto, um terceiro calço, com espessura no meio da faixa, é desejável. Se, no entanto, a espessura real do revestimento for medida, são necessárias pelo menos três espessuras de calço. Estas devem ter espessuras iguais às espessuras máxima e mínima esperadas, e uma aproximadamente a meio caminho entre elas. Se o revestimento necessário para ser medido for fino, metal nu pode ser usado para calibração. Mais espessuras de calços podem ser necessárias se a resposta for notavelmente não linear.


Procedimento de medição
  • (a) Conecte a sonda ao aparelho a ser empregado, ligue o aparelho e permita que o mesmo aqueça por pelo menos 5 minutos.
  • (b) Garanta que a área a ser medida esteja limpa e sem sujeira ou outro contaminante.
  • (c) Seleciona a frequência requerida, e ajuste o ganho no meio da faixa.
  • (d) Aplique a sonda a amostra de referência, tanto na superfície nú, ou com uma fina lâmina plástica sobre ela, balanceio o instrumento, e ajuste a fase de forma que o sinal seja horizontal e se deslocando para a esquerda.
  • (e) Ajuste ponto luminoso na linha horizontal central e próximo a região direita da tela.
  • (f) Aplique a sonda a amostra de referência com a lâmina sobre a superfície, sem rebalancear o sistema, cheque se o sinal aparece na tela. Se visivel, o ponto deve  estar a esquerda do sinal mostrado anteriormente. Ajuste o ganho de forma que o ponto esteja localizado a direção esquerda da tela. Se o ponto não estiver visivel, inicialmente reduza o ganho até que apareça na tela, então reajuste o ganho para localizar o ponto a esquerda da tela.
  • (g) Para alguns instrumentos, a mudança do ganho também muda o ponto de balanço, devido a isso os passos (d), (e), e (f) devem ser repetidos para garantir que o ponto esteja localizado na linha horizontal central, na direção da extremidade direita da tela com a sonda posicionada na menor espessura de pelicula ou no metal nu, e na direção esquerda da tela com a sonda na pelicula mais grossa.
  • (h) A posição do ponto quando a sonda está localizada na pelicula mais grossa deve ser marcada.
  • (i) Posicionar a sonda nas outras espessuras de película, marcando a posição de cada ponto.
  • (j) Se medições de espessura são necessárias, construa gráfico da posição horizontal do ponto, medida em milimetros ou número de divisões da tela a partir da extremidade da tela, versus espessura de revestimento. Se o gráfico é acentuadamente curvo, diferentes frequências podem ser experimentadas para determinar se uma resposta mais linear é obtida. Alternativamente, usar mais películas de referência de forma que uma curva suave e precisa seja plotada. Uma vez que um gráfico satisfatório é obtido, faça medições de espessura aplicando a sonda na peça a insepcionar, medindo a horizontal posição do ponto a partir da extremidade da tela, depois use o gráfico para determinar a espessura da película.
  • (k) Alternativamente, se a medição a ser realizada é para verificar se a espessura de pelicula está entre dois limites de espessura aceitáveis, mova o ponto verticalmente de forma na se sobreponha (na tela) aos sinais das películas de referência, quando aplicando a sonda na peça a medir. A espessura é aceitável se o ponto está localizado entre as marcas dos limites inferior e superior para as espessuras limites maior e menor.
  • (l) Se um grande números de medições são requeridas, a ajustagem do aparelho deve ser verificada pelo menos a cada 30 minutos.

Calibraçãopara medição de espessura de camada não condutora
FIG. 5.23. A exibição da tela para calibração/ajuste para medir a espessura do revestimento não condutor na faixa de 0 mm a 1 mm. A posição do ponto é marcada para cada padrão de referência usando o controle de posição Y para alterar a posição Y e, em seguida, retorná-lo à sua posição original.


5.1.5 Medição de espessura de condutores

Introdução

A espessura dos materiais condutores pode ser medida porque, desde que a espessura seja menor que a profundidade efetiva de penetração, o sinal de corrente parasita depende da espessura (ver FIG. 5.24). O teste ultrassônico também pode ser usado para medição de espessura, mas a medição de espessura por correntes parasitas é preferível para materiais finos porque é mais fácil obter leituras precisas. A técnica também pode ser aplicada para medir a espessura de um revestimento condutor em um não condutor, por exemplo, revestimentos metálicos em plástico.

Locus de condutividade e de espessura
FIG. 5.24. Diagrama de impedância mostrando a curva de condutividade e o locus dos pontos de operação para latão vermelho fino (condutividade de aproximadamente 40% IACS) a 120 kHz (a curva de espessura). A curva de espessura encontra a curva de condutividade quando a espessura é igual à Profundidade Efetiva de Penetração (EDP=Effective Depth of Penetration).


Seleção de sonda e frequência


Os tipos de sonda mais adequados para medição de espessura de condutores são os mesmos usados ​​para medir espessura de revestimento não condutor em condutores. Sondas pontuais, absolutas simples ou de reflexão, com ou sem carga de mola, são normalmente usadas, mas também podem ser usadas sondas lápis com um suporte de sonda, de preferência com mola para minimizar o lift-off. Sondas ou suportes de sonda na forma de um bloco em V ou com uma face contornada devem ser usados ​​em superfícies curvas.

A base para a seleção da frequência de ensaio é a mesma que para a seleção da frequência para a detecção de falhas subsuperficiais. De fato, a detecção de corrosão e a medição de sua profundidade é um problema de medição de espessura. A frequência deve ser baixa o suficiente para que a intensidade da corrente parasita na superfície distante seja relativamente alta, mas baixa o suficiente para fornecer um grau relativamente alto de separação de fase entre sinais de diferentes espessuras. Portanto, a frequência de operação deve ser f90. Normalmente, t nesta fórmula seria igual à espessura máxima a ser medida.

Locus de condutividade e de espessura
FIG. 5.25. Diagrama de impedância mostrando a curva de condutividade e a curva de espessura para latão a uma frequência de 120 kHz, a frequência f90 para uma espessura de 0,165 mm. O ponto de operação para esta espessura é mostrado, e as curvas de levantamento para esta e várias outras espessuras também são mostradas.


Sinais de variações de espessura


Se a frequência de ensaio for definida para f90 para o material mais espesso a ser ensaiado, o ponto de operação está muito abaixo da curva de espessura e a curva de elevação a partir deste ponto é de aproximadamente 90o em relação à curva de espessura, conforme mostrado na FIG. 5.25. Para este diagrama, o material mais espesso a ser testado é 0,165 mm e a frequência é 120 kHz. O visor do instrumento de correntes parasitas é normalmente configurado com o traço de lift-off horizontal à esquerda. A FIG5.26 mostra parte da tela mostrada na FIG. 5.25, girado de modo que o traço de elevação do ponto de operação seja horizontal (para maior clareza, a curva de condutividade não é mostrada). Pode-se ver que, se a sonda for aplicada a um material mais fino, por exemplo, material de 0,125 mm de espessura, o sinal será quase paralelo ao sinal de lift-off para o material de 0,165 mm de espessura, mas estará mais acima na tela.

Por outro lado, se o material 0,165 estiver sendo escaneado e o material gradualmente se tornar mais fino, o ponto se moverá para cima na tela ao longo da curva de espessura.

O material significativamente mais espesso do que aquele para o qual f90 foi calculado não deve ser ensaiado em espessura porque a sensibilidade às mudanças na espessura reduz rapidamente abaixo do ponto de operação f90, conforme mostrado na FIG. 5.25. Esta figura também mostra que a curva de espessura cruza a curva de condutividade à medida que a espessura se aproxima da profundidade efetiva de penetração.

 Traços de lift-off horizontais na tela do aparelho
FIG. 5.26. Parte da tela mostrada na FIG. 5.25, girado de modo que o traço de elevação do ponto de operação seja horizontal, como apareceria em uma tela de instrumento de corrente parasita. Os traços de decolagem são mostrados como linhas retas, mas normalmente aparecem ligeiramente curvas.


Amostras de referência


As amostras de referência devem consistir em calços ou folhas do material a ser testado (ou de um material da mesma condutividade) que cobrem a faixa de espessura esperada. Quanto à medição de espessura de revestimento não condutor, se a medição for determinar se a espessura da peça ensaiada está ou não dentro de uma determinada faixa, deve-se usar uma amostra com a espessura do limite inferior e outra com a espessura do limite superior. No entanto, um terceiro corpo de prova, com espessura no meio da faixa, é desejável. Se, no entanto, a espessura real do material deve ser medida, são necessárias pelo menos três espessuras de amostra. Estas devem ter espessuras iguais às espessuras máxima e mínima esperadas, e uma aproximadamente a meio caminho entre elas.


Measurement procedureMeasurement procedure
  • (a) Conecte a sonda a ser usada no instrumento, ligue o aparelho e permita que aqueça por pelo menos 5 minutos.
  • (b) Garanta que a área ensaiada esteja limpa e livre de sujeira ou outros contaminantes.
  • (c) Selecione a frequência requerida, e ajuste o ganho para o meio de sua escala.
  • (d) Aplique a sonda a amostra de referência, balanceie o instrumento, e ajuste a fase para que o sinal de lift-off seja horizontal para direita.
  • (e) Com a sonda ainda na amostra, ajuste a posição do ponto para uma locação na direção ao canto inferior direito da tela (ver FIG. 5.27).
  • (f) Aplique a sonda na amostra de referência de menor espessura e verifique se o sinal aparece na tela. Não rebalanceie o instrumento. Se visível, o ponto deve estar acima do sinal obtido previamente. Ajuste o ganho para localizar o ponto na canto superior direito da tela, como mostrado na FIG. 5.27.
  • (g) Para alguns instrumentos, mudando o ganho muda também o balanço, então os passos (d), (e) e (f) devem ser repetidos para garantir que o ponto esteja localizado no canto inferior direitoda tela com a sonda na amostra de maior espessura, e no canto superior direito com a sonda na amostra mais fina.
  • (h) Posicione a sonda nas outras amostras de referência agora e anote o sinal, sem no entranto rebalancear o instrumento.
  • (i) Se medições de espessura são requeridas, trace o gráfico da posição vertical do traço, medidos em milímetros ou números das divisões da escala a partir do topo ou de baixo da tela ao longo da linha vertical traçada na tela, versus espessura. Se o gráfico ficar extremamente curvo, mais amostras de referência podem ser necessárias para que uma curva suave e precisa seja traçada. Uma vez que um gráfico satisfatório for obtido, execute mais medidas aplicando a sonda nas peças a serem medidas, medindo a posição vertical do traço a partir do topo ou de baixo da tela, e empregue o gráfico para determinar a espessura.
  • (j) Alternativamente, se a medição estiver sendo executada para verificar se a espessura se encontra entre dois limites de aceitação, marque a posição do traço para os valores superiores e inferiores, depois aplique a sonda a peça a ser verificada. A espessura será aceitável se o traço estiver localizado entre as posiçoes das marcações dos limites superior e inferior.
  • (k) Se um grande número de medições é necessário, a calibração deve ser verificada a cada 30 minutos, pelo menos. A calibração deve ser verificada após o término da inspeção.
Calibração para verificação se a espessura do material está aprovada (limites)
FIGO. 5.27. Tela do instrumento de correntes parasitas após a configuração para verificar se a espessura das amostras de teste está entre os limites aceitáveis.

5.1.6 Medição de espessura de revestimentos condutores em substratos condutores

A espessura de um condutor em um substrato condutor, por exemplo, revestimento metálico em metais, pode ser medida por técnicas de correntes parasitas desde que a razão da condutividade dos metais seja maior que 1,5. A técnica é igualmente aplicável a revestimentos de baixa condutividade em um substrato de alta condutividade e revestimentos de alta condutividade em um substrato de baixa condutividade. Também pode ser aplicado a revestimentos condutores não ferromagnéticos em um substrato ferromagnético.

Influência da espessura de material condutor sobre outro
FIG. 5.28. Diagramas de impedância mostrando os "loci" para variações na espessura de um condutor sobre outro.
(a) mostra a espessura de um metal de baixa condutividade (A) em um metal de alta condutividade (B)
(b) mostra a espessura de um metal de alta condutividade (B) em um metal de baixa condutividade (A).


A FIG. 5.28 mostra as curvas de impedância para os dois casos envolvendo materiais não ferromagnéticos. As curvas de espessura do revestimento atendem à curva de condutividade quando a espessura do revestimento é igual à profundidade efetiva de penetração (EDP) das correntes parasitas no revestimento. Assim como na medição da espessura de um condutor, a frequência de teste deve ser f90 calculada sobre a espessura do revestimento. Isso fornece pontos de operação nos locais marcados nas curvas. Um outro fator que precisa ser levado em consideração ao selecionar a frequência do teste é evitar, se possível, que as correntes parasitas penetrem no substrato, pois a espessura do substrato afetará a leitura. Frequências superiores a f90 podem ser necessárias para esta finalidade. Para determinar se as correntes parasitas penetram no substrato, o material pode ser colocado sobre um bloco de cobre. Se um sinal não for obtido, as correntes parasitas não penetram.

Os requisitos para amostras de referência e os procedimentos de teste são essencialmente os mesmos para medir a espessura dos condutores.


5.2. Teste de tubo

5.2.1 Teste de tubo usando sondas internas

O ensaio de corrente parasita do tubo usando sondas internas é uma das principais aplicações do ensaio de corrente parasita e é usado para ensaiar tubos em  trocadores de calor do tipo casco-tubo, por exemplo, em condensadores em usinas de geração de energia e grandes unidades de ar condicionado. O ensaio é realizado para detectar corrosão e trincas nas superfícies interna e externa, e a estimativa da profundidade de quaisquer falhas é um aspecto importante do ensaio para que ações possam ser tomadas antes que os tubos comecem a vazar.


Sondas de ensaio de tubo e sua sensibilidade

A sonda interna absoluta padrão para ensaio de tubo, comumente chamada de sonda bobina (NT: no inglês, "bobbin probe"), consiste em um cilindro curto com uma bobina enrolada em uma ranhura ao redor de sua circunferência (ver FIG. 5.29a). As sondas de bobina diferencial possuem duas bobinas enroladas lado a lado (FIG. 5.29b). Os tubos normalmente ensaiados por este método geralmente têm um diâmetro externo na faixa de aproximadamente 12 mm a 30 mm, com espessuras de parede na faixa de aproximadamente 0,7 mm a 3 mm. O diâmetro da sonda é compatível com o diâmetro interno do tubo que está sendo ensaiado, com uma folga de aproximadamente 0,8 mm a 1,5 mm de diâmetro, sendo a folga maior para tubos de grande diâmetro ou danificados.

Sondas tubulares absoluta e diferencial
FIG. 5.29. Seções através de uma sonda de bobina padrão absoluta (a) e uma sonda de bobina diferencial padrão (b). Discos de centralização nem sempre estão presentes.

A(s) bobina(s) em sondas circunferenciais produzem campos magnéticos semelhantes aos produzidos por sondas de ensaio superficial, mas como a bobina é concêntrica com o material do tubo, as correntes parasitas fluem circunferencialmente ao redor da parede do tubo. Como as falhas só podem ser detectadas se distorcem o fluxo de correntes parasitas, isso significa que uma laminação ou outra separação do material paralela à superfície do tubo não pode ser detectada. Felizmente, esta não é uma falha comum em tubos, e geralmente não é muito prejudicial ao serviço do tubo. No entanto, isso também significa que falhas circunferenciais ou transversais estreitas não podem ser detectadas, como mostrado na FIG. 5.30. Tais falhas incluem trincas por fadiga e trincas por corrosão sob tensão. As trincas de corrosão sob tensão são frequentemente ramificadas em vez de uma única separação de material e, nesse caso, podem ser detectadas. Fissuras de fadiga, no entanto, não são ramificadas, portanto, a probabilidade de detecção é muito baixa. Falhas que progridem ao longo do tubo, como costuras, e falhas que são relativamente largas, como ranhuras de desgaste e sulcos de corrosão, podem ser facilmente detectadas se forem de tamanho significativo.


Dificuldade de detecção de descontinuidades circunferenciais pela sonda tubular
FIG. 5.30. Esboço de um tubo sendo ensaiado com uma sonda de bobina mostrando que uma trinca transversal não distorce as correntes parasitas e, portanto, não é detectada.

Outros projetos de sondas estão disponíveis e são capazes de detectar fissuras transversais estreitas, bem como outras falhas. Estes incluem sondas em ziguezague e sondas diferenciais com as duas bobinas montadas com seu eixo normal ao eixo do tubo e em ângulo reto entre si (FIG. 5.31). Um desses tipos de sonda deve ser usado quando a trinca por fadiga ou corrosão sob tensão for um problema conhecido ou suspeito.

Sonda especiais para inspeção tubular e detecção de descontinuidades transversais
FIG. 5.31. (a) sonda estilo panqueca multi-coil e (b) sonda estilo ziguezague.

Para obter sensibilidade adequada a falhas na superfície externa do tubo, a profundidade de penetração das correntes parasitas deve ser adequada para obter uma intensidade de correntes parasitas relativamente forte na superfície externa. A profundidade de penetração pode ser aumentada reduzindo a frequência de teste, mas, assim como no teste superficial, as dimensões da bobina têm um efeito importante no tamanho do campo magnético da bobina e, consequentemente, na profundidade de penetração das correntes parasitas. Para o ensaio superficial, o diâmetro da bobina pode ser aumentado para aumentar a penetração, mas com o ensaio de tubos, o diâmetro da bobina é controlado pelo diâmetro interno do tubo, e é a profundidade e particularmente o comprimento axial dos enrolamentos da bobina que são aumentados para aumentar a penetração. No entanto, aumentar a profundidade ou o comprimento da bobina reduz a sensibilidade a pequenas descontinuidades. Para o melhor compromisso entre penetração e sensibilidade, o comprimento e a espessura da bobina (profundidade dos enrolamentos) devem ser aproximadamente iguais à espessura da parede do tubo. Observe que, como as sondas com bobinas largas são projetadas para penetração, elas também são projetadas para operar em baixas frequências. As sondas absolutas possuem apenas uma bobina detectando o material ensaiado. A carga de equilíbrio pode estar dentro da sonda ou em qualquer outro lugar do circuito elétrico. As sondas diferenciais possuem duas bobinas que detectam partes do material ensaiado, com as bobinas conectadas em braços adjacentes do circuito da ponte. Por causa disso, as sondas diferenciais emitem um sinal somente quando as duas bobinas detectam condições diferentes. Portanto, condições idênticas e condições gradualmente variáveis, como o afinamento gradual da parede, não pode ser detectado por sondas diferenciais. Falhas longas, como uma costura em um tubo, darão um sinal apenas no início e no fim. Além disso, como eles fornecem sinais mais complexos (discutidos posteriormente), a interpretação dos sinais pode ser muito mais difícil. Apesar dessas desvantagens, eles são mais comumente usados ​​do que as sondas absolutas. Isso ocorre em grande parte porque o ruído de oscilação da sonda é muito menor e o desvio de temperatura e o deslocamento do ponto devido a mudanças na condutividade do tubo estão quase ausentes. eles são mais comumente usados ​​do que sondas absolutas. Isso ocorre em grande parte porque o ruído de oscilação da sonda é muito menor e o desvio de temperatura e o deslocamento do ponto devido a mudanças na condutividade do tubo estão quase ausentes. eles são mais comumente usados ​​do que sondas absolutas. Isso ocorre em grande parte porque o ruído de oscilação da sonda é muito menor e o desvio de temperatura e o deslocamento do ponto devido a mudanças na condutividade do tubo estão quase ausentes.

Assim como para o ensaio superficial, a sensibilidade do ensaio também depende do grau de acoplamento magnético. Ao testar com bobinas internas, o acoplamento magnético é medido como o fator de enchimento, dado o símbolo η (a letra grega 'neta'), e definido como a razão entre a área média da bobina e a área interna do tubo.

O fator de enchimento também pode ser expresso como a%. Para máxima sensibilidade, o fator de preenchimento deve ser o mais alto possível compatível com o fácil movimento da sonda no tubo. Observe que o fator de preenchimento nunca pode exceder 1 (100%).


Seleção de frequência de ensaio

O diagrama de impedância para tubos ensaio com sondas internas tem a mesma forma geral que o diagrama de impedância para teste superfiaial de materiais. Como a detecção de falhas nas superfícies interna e externa é necessária, a frequência do teste é escolhida de modo que a espessura da parede do tubo seja menor que a profundidade efetiva de penetração. Ou seja, o ponto de operação está localizado em uma curva de espessura e não na curva de condutividade. A localização onde cada uma das curvas de espessura encontra a curva de condutividade ocorre quando a espessura da parede do tubo é igual à profundidade efetiva de penetração. A localização deste ponto na curva de condutividade depende da frequência do ensaio, da condutividade da curva e do diâmetro do tubo - à medida que qualquer um deles aumenta, esse ponto se move mais para baixo na curva de condutividade. Observe que isso é semelhante ao ensaio superficial, exceto que, para tubos, o diâmetro do tubo é o parâmetro relevante, não o diâmetro da bobina como para o ensaio superficial. A razão para isso é que na verdade é o diâmetro das correntes parasitas que é o parâmetro significativo. Para testes superficiais com sondas padrão, as correntes parasitas mais fortes fluem imediatamente abaixo da bobina, de modo que o diâmetro das correntes parasitas é essencialmente o mesmo que o diâmetro da bobina. Para tubos, as correntes parasitas fluem no tubo e, portanto, seu diâmetro é essencialmente o do tubo. as correntes parasitas mais fortes fluem imediatamente abaixo da bobina, de modo que o diâmetro das correntes parasitas é essencialmente o mesmo que o diâmetro da bobina.

A base para a seleção da frequência de ensaio é a mesma que para a seleção da frequência para ensaio superficiais para falhas de subsuperfície ou medição de espessura. A frequência deve ser baixa o suficiente para que a intensidade da corrente parasita na superfície externa seja relativamente alta, mas baixa o suficiente para fornecer um grau relativamente alto de separação de fase entre sinais de diferentes espessuras. Portanto, a frequência de operação normal deve ser a frequência que fornece uma separação f90 entre os sinais de uma falha superficial interna e uma falha superficial externa. No entanto, devido à diferença de configuração entre o teste superficial e o ensaio do tubo, essa frequência é aquela na qual a espessura da parede do tubo é igual a aproximadamente 1,1 profundidades padrão de penetração.

f90 =530 / (t2σ)                                                                                                                                                          (5.4)

onde
f90 = frequência de operação (kHz),
t = espessura de parede do tubo (mm) , e
σ = condutividade do material (% IACS)

Um diagrama de impedância mostrando os sinais de uma falha superficial interna rasa e uma falha superficial externa rasa é mostrado na FIG. 5.32. Pode-se observar que, à medida que a frequência aumenta, a separação de fases entre o defeito da superfície interna e o defeito da superfície externa aumenta, mas a amplitude do defeito da superfície externa diminui em relação ao defeito da superfície interna.

Influência da frequência na separação de sinais de descontinidades internas e externas na inspeção tubular
FIG. 5.32. Diagrama de impedância mostrando os sinais de uma falha superficial interna rasa e uma falha superficial externa rasa em três frequências diferentes. Pode-se observar o aumento da separação de fases e a diminuição da amplitude do defeito superficial externo em relação ao defeito superficial interno.

Sinais de falha de sondas absolutas

Em f90, os sinais obtidos usando uma sonda absoluta de um tubo com uma falha superficial interna rasa, uma falha superficial externa rasa e um furo passante aparecem como mostrado na FIG. 5.33 quando o mostrador é girado de modo que a orientação seja semelhante àquela obtida nas mesmas condições durante o ensaio superficial. Observe que um sinal de fator de enchimento decrescente normalmente não é obtido. Em vez disso, para ensaio de tubo, o controle de fase é ajustado para que o sinal de uma falha superficial interna rasa seja aproximadamente horizontal. Observe que a ilustração dos sinais absolutos da sonda no código ASME é girada 180o e está, portanto, de cabeça para baixo em relação à FIG. 5.33. No entanto, o Código afirma que os sinais podem ser girados para os quadrantes superiores conforme a conveniência do operador. Uma vez que é prática padrão internacionalmente ao realizar ensaios com sondas superficiais ajustar a fase para fornecer a orientação do sinal mostrada na FIG. 5.33, é altamente recomendável que a mesma orientação seja usada durante o teste do tubo para evitar possíveis confusões.

Em f90, todos os sinais de falha aparecem no quadrante entre os sinais para uma falha superficial interna e aqueles para uma falha superficial externa. Sinais de falha que aparecem entre aqueles para uma falha superficial interna rasa e um furo passante indicam uma falha na superfície interna, e sinais de falha que aparecem entre aqueles para uma falha superficial externa rasa e um furo passante indicam uma falha na superfície externa.

Diferença de sinais internos e externos na inspeção tubular
FIG. 5.33. A tela do instrumento usa uma sonda absoluta para falhas superficiais internas e externas e um furo passante em f90. O sinal do fator de enchimento normalmente não é obtido, então é mostrado tracejada.


Sinais de sonda absoluta oriundos de outras condições

Durante a inspeção de tubos em serviço, são exibidos na tela sinais de várias condições, além de falhas. Alguns desses sinais podem aparecer em ângulos de fase semelhantes aos das falhas. Portanto, é importante estar familiarizado com esses sinais e como distingui-los dos sinais de falha. Essas condições incluem o seguinte.


(a) Vibração da sonda

A oscilação da sonda aparece como uma variação no fator de enchimento e, portanto, fornece um sinal aproximadamente horizontal em ambos os lados do ponto de operação para todas as frequências de ensaio, conforme mostrado na FIG. 5.34. Este sinal é facilmente distinguível dos sinais de falha, mas pode adicionar ruído a outros sinais e, portanto, é indesejável. Altas frequências aumentam a intensidade relativa das correntes parasitas da superfície interna e, assim, causam maiores sinais de oscilação da sonda. Os sinais podem, portanto, ser reduzidos diminuindo a frequência de ensaio. Isso pode não ser aceitável devido à diminuição da sensibilidade às condições da superfície externa, portanto, se o ruído de oscilação da sonda for um problema, uma sonda de diâmetro ligeiramente maior deve ser usada. Alternativamente, a sonda que está sendo usada pode ser embrulhada com fita adesiva para reduzir a oscilação.

Sinais de descontinuidades, movimentação transversal da sonda e amassamento
FIG. 5.34. A tela do instrumento usando uma sonda absoluta para várias falhas, oscilação da sonda e um amassado em f90.

(b) Amassamentos

Amassamentos ​​podem estar presentes em tubos em trocadores de calor devido ao acúmulo de produtos de corrosão entre o tubo e uma placa defletora ou de suporte do tubo, e por outras causas. As tensões associadas a eles podem levar a trincas por corrosão sob tensão ou trincas por fadiga. Um amassado causa uma redução nos diâmetros interno e externo sem qualquer afinamento significativo da parede do tubo e, portanto, aparece como um aumento no fator de preenchimento em todas as frequências de teste, conforme mostrado na FIG. 5.34. Este sinal é facilmente distinguível dos sinais de falha.

(c) Condições ferromagnéticas na superfície interna


Uma inclusão ferromagnética na superfície interna de um tubo não ferroso ou próximo a ela ou um acúmulo de produto de corrosão de óxido de ferro dão um sinal semelhante. Em ambos os casos o material ferromagnético aumenta a quantidade de fluxo que por sua vez aumenta a reatância indutiva da bobina. O sinal produzido é, portanto, no sentido ascendente no diagrama de impedância, qualquer que seja a frequência de ensaio. No entanto, embora a direção no diagrama de impedância varie pouco com a frequência, a direção relativa à direção do fator de preenchimento ou a direção dos sinais de falha varia consideravelmente. Isso pode ser visto na FIG. 5.35. Em f90 (e em frequências mais altas) o sinal aparece entre os sinais de falha superficial interna superficial e falha superficial externa rasa e, portanto, pode ser confundido com um sinal de falha (veja os dois pontos operacionais inferiores na FIG. 5.34).

Um sinal de uma condição ferromagnética na superfície interna pode ser distinguido de um sinal de falha ensaiado novamente em uma frequência mais baixa, por exemplo, 1/4 f90 ou inferior. À medida que a frequência é reduzida, o ângulo entre a falha superficial da superfície interna e os sinais da falha superficial superficial externa diminui, como mostrado no ponto de operação superior na FIG. 5.34. Ou seja, o sinal de falha da superfície externa gira no sentido anti-horário em direção ao sinal de falha da superfície interna. No entanto, um sinal de uma condição ferromagnética na superfície interna irá girar ligeiramente no sentido horário.



(d) Condições ferromagnéticas na superfície externa

Uma condição ferromagnética na superfície externa dá o mesmo sinal que uma condição ferromagnética na superfície interna, exceto que, porque as correntes parasitas que são afetadas por ela têm um atraso de fase em relação às correntes parasitas da superfície interna, o sinal mostra uma mudança de fase . 
Além disso, as correntes parasitas na superfície externa têm uma intensidade menor do que as da superfície interna, de modo que a amplitude do sinal é menor para uma condição ferromagnética na superfície externa. Ou seja, a diferença é a mesma que a diferença entre os sinais de falhas nas superfícies externas e internas. Em uma frequência de teste de f90, os sinais da superfície externa são girados 90o no sentido horário em relação aos sinais internos. Em frequências mais baixas, a rotação de fase é menor, mas a amplitude do sinal é maior, enquanto em frequências mais altas, a rotação de fase é maior, mas a amplitude do sinal é menor.

A FIG. 5.36 mostra o sinal de uma condição ferromagnética na superfície externa. Pode ser confundido com um sinal de um amassado, mas os dois podem ser facilmente distinguidos, se necessário, retestando em uma frequência de ensaio diferente. O sinal de uma condição ferromagnética na superfície externa mostrará rotação de fase em relação ao sinal de uma falha de superfície interna, como indicado acima, enquanto um sinal de dente permanecerá aproximadamente 1800 do sinal de falha de superfície interna.

Influência da frequência nos sinais de descontinuidades e anomalia magnética
FIG. 5.35. Diagrama de impedância mostrando sinais de falha e um sinal de uma condição ferromagnética de superfície interna em três frequências diferentes. A inserção mostra os sinais em 190 girados para sua orientação aproximada em uma tela de instrumento de corrente parasita.

Sinais de sonda absoluta na inspeção tubular parte externa do tubo
FIG. 5.36. Sinais de uma sonda absoluta típica para detecção de falhas.
Aparecem
uma condição ferromagnética da superfície externa, um amassado, uma placa defletora ferromagnética e um suporte não ferromagnético ensaiado em f
90.

(e) Suporte não ferromagnético ou placas defletoras e depósitos condutores na superfície externa

Um suporte de tubo não ferromagnético de placa defletora dá o efeito combinado de um aumento na espessura do tubo e, se o suporte tiver uma condutividade diferente daquela do tubo, uma mudança de condutividade, girada no sentido horário devido à mudança de fase. Em f90 o ponto de operação é relativamente baixo na curva de espessura, semelhante ao mostrado na FIG. 5.25 para ensaio de medição de espessura. O grande aumento de espessura (maior que a profundidade efetiva de penetração) causado por uma placa de suporte move o ponto para a localização EDP na curva de condutividade e, portanto, fornece um sinal no quadrante inferior esquerdo, conforme mostrado na FIG. 5.36. Este sinal será modificado por qualquer diferença de condutividade entre o suporte e o tubo. Uma mudança de condutividade dará um sinal aproximadamente paralelo à curva de condutividade, que é aproximadamente vertical. Uma diminuição na condutividade moverá o ponto geralmente para cima, enquanto um aumento na condutividade moverá o ponto geralmente para baixo. No entanto, a mudança de condutividade ocorre na parte externa do tubo e, portanto, é defasada. Em f90, esse deslocamento de fase é de 90° no sentido horário, portanto, se a condutividade do suporte for menor que a do tubo, o ponto se moverá geralmente para a direita. Considerando que, se a condutividade do suporte for maior que a do tubo, o ponto se moverá geralmente para a esquerda. Consequentemente, o efeito de uma diferença de condutividade entre o suporte e o tubo é girar o sinal de aumento de espessura no sentido anti-horário se o suporte tiver uma condutividade menor e no sentido horário se o suporte tiver uma condutividade maior. enquanto um aumento na condutividade moverá o ponto geralmente para baixo. No entanto, a mudança de condutividade ocorre na parte externa do tubo e, portanto, é defasada. Em f90, esse deslocamento de fase é de 90° no sentido horário, portanto, se a condutividade do suporte for menor que a do tubo, o ponto se moverá geralmente para a direita. Considerando que, se a condutividade do suporte for maior que a do tubo, o ponto se moverá geralmente para a esquerda. Consequentemente, o efeito de uma diferença de condutividade entre o suporte e o tubo é girar o sinal de aumento de espessura no sentido anti-horário se o suporte tiver uma condutividade menor e no sentido horário se o suporte tiver uma condutividade maior.

Isso leva à possibilidade de o sinal de suporte ser girado suficientemente no sentido horário para aparecer acima da horizontal, em um ângulo semelhante ao de uma falha de superfície interna. Uma condição quando isso é possível é a deposição de cobre na superfície externa de um tubo. O cobre pode ser lixiviado das ligas de cobre e redepositado nas superfícies dos tubos, particularmente adjacentes aos suportes dos tubos. Mesmo depósitos de cobre muito finos dão um sinal forte devido à alta condutividade do cobre. Se houver suspeita desta condição, deve ser realizado um novo teste em uma frequência mais baixa, por exemplo, 1/2 f90. Isso reduzirá a mudança de fase do sinal para que ele apareça no quadrante inferior esquerdo, facilmente distinguível das falhas da superfície interna.


(f) Suporte ferromagnético ou placas defletoras

O sinal do suporte ferromagnético ou das placas defletoras é complexo porque combina um aumento de espessura, uma mudança de condutividade com deslocamento de fase e um aumento de permeabilidade com deslocamento de fase. 
Os dois primeiros efeitos dão um sinal semelhante ao de uma placa defletora não ferromagnética e movem o ponto para baixo e para a esquerda. De fato, o sinal de uma placa defletora ferromagnética começa da mesma maneira, porque há pouca resposta magnética ao campo magnético muito fraco produzido inicialmente na placa defletora. No entanto, à medida que a sonda se aproxima da placa defletora, o efeito magnético aumenta e o ponto se move lateralmente para a direita, como foi o caso de uma condição ferromagnética na superfície externa. O sinal, portanto, geralmente tem uma curva distinta, com aparência de gancho ou sinal curvo (ver FIG. 5.36).

Os sinais absolutos da sonda obtidos nas placas defletoras (chicanas) ferromagnéticas estão abaixo da horizontal e, portanto, não são facilmente confundidos com sinais de falha. No entanto, a corrosão é comum nos locais das placas defletoras e, se ocorrer uma falha nesse local, o sinal será uma combinação das duas condições e pode ser difícil de interpretar. Os sinais da placa defletora devem, portanto, ser examinados cuidadosamente, e qualquer diferença do sinal usual para a instalação específica precisa ser analisada para determinar se ele incorpora um sinal de falha. Felizmente, isso geralmente é possível porque os sinais de correntes parasitas são geralmente aditivos vetorialmente. Isso significa, por exemplo, que se uma condição faz com que o ponto se mova para cima e outra condição simultânea faça com que o ponto se mova para a esquerda, então o ponto se moverá obliquamente, para cima e para a esquerda. A FIG. 5.36 mostra a adição vetorial de um sinal de defletor e o sinal de um sulco de abrasão (causado pela vibração entre o tubo e o defletor). A análise vetorial de sinais de placa de suporte não ferromagnéticos geralmente não é possível porque o sinal de placa de suporte predomina e não mostra a curva característica na forma de gancho, cuja variação ou distorção é mais facilmente reconhecida.

O melhor método para obter uma detecção confiável de falhas no local dos defletores de fluxo é usar o ensaio com multifrequência, descrito mais adiante neste manual.


Sinal de suportes na inspeção tubular
FIG. 5.37. . Os sinais de um defletor de aço carbono, uma ranhura de superfície externa e as duas condições ocorrendo simultaneamente mostrando que o sinal combinado é produzido pela adição vetorial dos sinais de dois componentes.

Sinais de sondas superficiais

Os sinais produzidos por uma sonda diferencial têm uma aparência característica como mostrado na FIG. 5.38. Isso ocorre porque apenas diferenças nas condições detectadas pelas duas bobinas são detectadas. À medida que a sonda é puxada ao longo do tubo, a primeira bobina detecta a condição específica e, assim, é produzido um sinal muito semelhante ao produzido por uma sonda absoluta. No entanto, à medida que a sonda é puxada mais adiante, a segunda bobina começa a detectar a condição. A diferença entre as duas bobinas é reduzida, e assim a amplitude do sinal diminui até que, quando a condição é detectada igualmente pelas duas bobinas, o ponto retorna ao ponto de operação. À medida que a sonda é puxada mais adiante, a condição é detectada mais pela segunda bobina do que pela primeira bobina, de modo que a ponte fica desequilibrada na direção oposta,

Deve-se notar que os sinais absolutos da sonda, que estão próximos a 180o de diferença, para uma falha superficial na superfície interna e um depósito magnético na superfície externa, fornecerão sinais de sonda diferencial muito semelhantes. Eles podem ser distinguidos apenas observando a direção inicial do movimento do ponto, que é a mesma direção do sinal absoluto. Deve-se notar também que se a sonda de ensaio for empurrada em vez de puxada, não há mudança nos sinais absolutos, mas os sinais diferenciais são registrados em sentido inverso. Ou seja, a direção inicial do movimento do ponto é o oposto de quando a sonda é puxada e oposta à direção do sinal absoluto da sonda correspondente. Uma outra propriedade dos sinais de sonda diferencial é que quando uma condição persiste por algum comprimento ao longo do tubo, como uma costura, a primeira metade do sinal é produzida quando detecta o início da condição, e a segunda metade do sinal é produzida quando detecta o fim da condição. No meio, quando ambas as bobinas estão detectando a condição, não há sinal.

Sinais absolutos e diferenciais na inspeção tubular (origens)
FIG. 5.38. Sinais absolutos e diferenciais.

Os sinais absolutos são mais complexos e podem ser mais difíceis de interpretar. Para uma correta interpretação, deve-se observar a direção inicial do movimento do ponto, indicada pelas setas.


Correlação da profundidade da falha e o ângulo de fase do sinal

Normalmente, a avaliação da profundidade do defeito é realizada medindo-se o ângulo de fase do sinal do defeito e comparando-o com os obtidos a partir de um padrão de referência adequado. Isso normalmente é feito usando um padrão de referência do tipo indicado na Seção V Artigo 8 do ASME Boiler and Pressure Vessel Code, para preparar um gráfico correlacionando a profundidade da falha e o ângulo de fase do sinal. O padrão de referência ASME contém furos de fundo plano de 20%, 40%, 60% e 80% da espessura da parede do tubo da superfície externa e um furo passante. Se essas falhas artificiais no padrão de referência representarem as falhas que estão sendo analisadas, podem ser obtidos resultados razoavelmente precisos. No entanto, deve-se perceber que algumas falhas, por exemplo, falhas circunferenciais estreitas como as de sulcos estreitos de abrasão sob suportes e as ranhuras no tubo de referência britânico comum, não mostrarão correlação do ângulo de fase e a profundidade da falha pelo tubo de referência ASME.

Uma curva típica correlacionando a profundidade da falha e o ângulo de fase é mostrada na FIG. 5.39. Ou seja, a frequência mais alta fornece maior separação de fase do que as outras frequências mostradas. A análise mostra que a precisão da estimativa da profundidade da falha correlacionando a profundidade da falha e o ângulo de fase aumenta com o aumento da frequência. A frequência ideal para avaliar a profundidade da falha relacionando-a com o ângulo de fase do sinal foi de aproximadamente 2f90 , e esta frequência é recomendada para avaliação de defeitos. (A frequência de avaliação ótima, baseada em uma separação de 90o entre o furo passante e uma falha a 50% da espessura da parede na superfície externa, é 2,2f90).

Frequências mais altas que 2.2f90 pode dar maior precisão, mas o sinal de uma falha superficial na superfície externa se aproximará da horizontal (180o ) e, portanto, pode ser confundido com uma indicação de amassamento ou sinais de oscilação da sonda. Além disso, frequências mais altas reduzem a força dos sinais de falhas na superfície externa. Deve-se notar que operando em 2f90 gira os sinais da condução de depósitos não ferromagnéticos na superfície externa para mais de 360​​o isto é, para a região ocupada por falhas na superfície interna. Deve-se ter cuidado, portanto, para identificar corretamente os sinais de tais depósitos na frequência usada para detecção de sinais (f90) antes de mudar para a frequência de avaliação. A precisão da estimativa da profundidade da falha aumenta com o aumento da profundidade da falha. Isso é vantajoso porque as maiores profundidades de falha são, obviamente, mais críticas.

curva de calibração da inspeção tubular
FIG. 5.39. Gráfico mostrando a correlação entre a amplitude do sinal e a profundidade da falha para falhas circunferenciais estreitas, como ranhuras produzidas na abrasão sob suportes.

Correlação entre a profundidade da falha e a amplitude do sinal

Como mencionado anteriormente, algumas falhas não mostram a correlação do tipo de ângulo de fase e profundidade da falha mostrada pelo tubo de referência ASME. Este pode ser o caso de falhas estreitas, como desgaste por atrito nas placas de suporte do tubo e barras antivibração. Se for conhecido que o tipo provável de falha mostra correlação entre a amplitude do sinal e a profundidade da falha, a amplitude do sinal pode ser usada para estimar a profundidade da falha. Um padrão de referência adequado contendo falhas artificiais simulando o tipo de falha esperado deve ser preparado e um gráfico correlacionando a amplitude do sinal com a profundidade da falha, como mostrado na FIG. 5.40, deve ser preparado.


Amplitude do sinal na inspeção tubular
FIG. 5.40. Gráfico mostrando a correlação entre a amplitude do sinal e a profundidade de descontinuidades circunferenciais estreitas tal como sulcos ou frestas.

5.2.2 Ensaios de barras e tubos empregando bobinas envolventes

Barras e tubos são frequentemente ensaiados por correntes parasitas durante a fabricação para detectar falhas ou variações de condutividade e para medir seu diâmetro. Ambos são testados usando bobinas envolventes, que podem ser absolutas ou diferenciais. Uma configuração comum é usar bobinas diferenciais com uma referência externa. Uma barra de referência, conhecida por ter as propriedades exigidas, é inserida em uma bobina, e as barras a serem ensaiadas são passadas pela bobina de equilíbrio. Qualquer diferença entre as duas barras fornece um sinal, que pode ser analisado conforme necessário para determinar sua causa. O ensaio de barra de correntes parasitas geralmente é altamente automatizado, com sinais registrados para análise ou marcação automática do produto em locais que mostram sinais de condições inaceitáveis.

O item seguinte descreve o ensaio de barra usando bobinas envolventes, mas é uma aplicação especializada, e mais informações devem ser buscadas pelos responsáveis ​​pela configuração ou modificação de tais sistemas de ensaio. a A abordagem para ensaiar barras com bobinas envolventes é semelhante, mas complicada por diferenças na razão entre o diâmetro interno e o diâmetro externo e, portanto, não será considerada mais aqui.

A sensibilidade das bobinas envolventes

As correntes parasitas produzidas numa barra pelas bobinas envolventes fluem em torno da barra paralelamente aos enrolamentos da bobina, de forma semelhante às correntes parasitas produzidas no tubo pelas bobinas internas. Isso significa que descontinuidades planares paralelas à superfície da barra e descontinuidades planares transversais não serão detectadas.

A profundidade de penetração das correntes parasitas abaixo da superfície da barra aumenta à medida que a frequência, condutividade e permeabilidade são reduzidas, mas a penetração é ainda mais limitada devido à configuração, que resulta na densidade de correntes parasitas caindo para zero no centro da barra. A FIG. 5.41 mostra a densidade de correntes parasitas em várias frequências. Pode-se ver que a condição limite é uma diminuição linear na densidade de correntes parasitas de um máximo na superfície para zero no centro da barra. Isso significa que, por mais baixa que seja a frequência, as falhas não podem ser detectadas no centro de uma barra no ensaio de correntes parasitas, e o ensaio ultrassônico deve ser usado.

Como em todos os ensaios de correntes parasitas, a sensibilidade do ensaio também depende do grau de acoplamento magnético. Ao ensaiar com bobinas envolventes, o acoplamento magnético é medido como o fator de enchimento (η), como no ensaio de tubo com bobinas de bobina, e é definido como a razão entre a área da seção transversal da barra ou tubo e a área média da bobina .

Influência da frequência na distribuição da corrente em uma barra envolta por uma bobina alternada
FIG. 5.41. A intensidade da corrente parasita ao longo do diâmetro de uma barra.

As curvas 1, 2, 3 mostram frequências progressivamente crescentes. A condição limite é uma diminuição linear na densidade de correntes parasitas de um máximo na superfície para zero no centro da barra, mostrado pela linha tracejada.

fator de enchimento também pode ser expresso em % e não pode exceder 1 (100%). Para máxima sensibilidade, o fator de enchimento deve ser o mais alto possível compatível com o fácil movimento da barra ou tubo através da bobina. A folga necessária para permitir o movimento livre depende do diâmetro da barra ou tubo, mas geralmente é de 2-3 mm no diâmetro.


Seleção da frequência

Para ensaiar barras com bobinas envolventes, a frequência geralmente é selecionada para fornecer um ponto de operação em um local específico na curva de impedância. Para ensaios com sondas superficiais, o conceito de Parâmetro Característico (PC) foi desenvolvido para este fim. Forster, que desenvolveu a teoria do ensaio de barras e tubos usando bobinas envolventes, usou uma abordagem diferente e propôs o conceito de frequência limite (fg). A fórmula original de Forster era:

fg = 5066 / ( µr σ d2)                                                                                                                                                                 (5.5)

onde
fg = frequência limite (Hz),
µr = permeabilidade relativa,
σ = condutividade (m/Ωmm2 ), e
d = diâmetro da barra (cm).

A frequência limite não é a frequência de ensaio, nem em si tem qualquer significado prático para ensaios de correntes parasitas. Sua importância está na razão da frequência de ensaio (f) para fg , que permite determinar a posição do ponto de operação na curva de impedância. Esta relação, f/fg, é, portanto, equivalente ao Parâmetro Característico (PC), e é usada da mesma forma referindo-se a uma curva de impedância mostrando valores de f/fg (FIG. 5.42). Deve-se notar, no entanto, que o valor de f/fg em um determinado ponto da curva de impedância não é igual ao valor do PC no local correspondente (comparar a FIG. 5.42 com a FIG. 5.20).

O valor de f/f pode ser calculado para materiais não ferromagnéticos usando a seguinte fórmula, que é derivada de Forster, mas com unidades mais práticas.

f/fg= (f d σ)/873                                                                                                                                                                        (5.8)

onde:
f = frequência de operação (kHz),
d = diâmetro da barra (mm), e
σ = condutividade (% IACS).

Associada ao conceito f/fg está a lei da similaridade. Pode-se afirmar que, se duas barras ensaiadas forem testadas na mesma razão f/fg, a distribuição geométrica e a densidade de correntes parasitas são as mesmas. Assim, por exemplo, se duas barras, que podem diferir em diâmetro, condutividade e permeabilidade, ambas têm falhas de mesma profundidade e largura medidas como porcentagem do diâmetro da barra, os sinais de correntes parasitas serão idênticos. Esta lei pode ser útil para que a experiência com barras de um material ou diâmetro possa auxiliar na configuração para ensaiar e interpretar sinais de barras de um material ou diâmetro diferente. A lei da similaridade também se aplica ao ensaios com sondas superficiais, usando o Parâmetro Característico, mas é mais comumente usado para ensaiar barras e tubos durante a fabricação.

O ponto de operação ideal depende da aplicação do ensaio, sendo o princípio geral selecionar uma frequência de ensaio que otimize o sinal da propriedade de interesse. O teste geralmente não é realizado próximo ao topo da curva de impedância (f/fg menor que 4), porque o ângulo entre os sinais de variações de diâmetro e variações de condutividade é bastante pequeno, dificultando sua separação. Além disso, o ângulo entre os sinais de falhas em diferentes profundidades é pequeno, dificultando a determinação da profundidade. Ocasionalmente, uma baixa frequência e um conseqüente alto ponto de operação podem ser usados ​​para melhorar a penetração em um material de alta condutividade como o cobre. As aplicações comuns incluem medição de diâmetro, medição de condutividade e detecção de falhas. Estes aplicados a barras não ferromagnéticas são discutidos nos parágrafos seguintes. O teste de barras ferromagnéticas mostra algumas diferenças e é discutido mais adiante neste manual.


Aplicação de ensaio específica para barras não ferromagnética
  • (a) Medição do diâmetro - O efeito principal das variações no diâmetro é modificar o fator de enchimento, mas um segundo efeito significativo é a mudança na relação f/fg. Uma diminuição no diâmetro diminui tanto o fator de enchimento como a razão f/fg, dessa forma o ponto de trabalho/operação segue um "locus" ligeiramente acima do locus do fator de enchimento, mostrado como linha tracejada na FIG. 5.41a. Para medição precisa do diâmetro, f/fg deve ser maior que 4, de forma que o ângulo entre o sinal de variações no diâmetro e  variações na condutividade seja relativamente grande, permitindo que ambos estejam bem separados. Se apenas a medição do diâmetro da barra é o propósito da inspeção, uma frequência bem mais alta, dando um ponto de trabalho bem abaixo na curva de impedância é preferida. Nessas condições, sinais do diâmetro e da condutividade estarão bem separados, a penetração é rasa, dando sensibilidade aumentada na superfície da barra com o fill-factor, também conseguindo reduzir variações na condutividade do material abaixo da superfície da barra. Adicionalemte, em pontos de operação na parte baixa da curva de impedância, a sensibilidade a variações na condutividade é bastante baixa (vdr  FIG. 5.42).
  • (b) Condutividade - Se o interesse é medir a conduitividade ou comparar a condutividade de amostras de barras desconhecidas com a condutividade de barras conhecidas, o ponto de opreação deve ser ajustado na vizinhança do "joelho" da curva. (Por exemplo, para verificar a uniformidade do tratamento térmico de barras em liga de alumínio, ou classificar grupos de materiais diferentes misturados). Isso é, o ponto de operação deve ser similar a aquele requerido para medição da condutividade empregando sondas superficiais. Isso significa que f/fg deve estar próximo de 6, mas qualquer valor na faixa de 4 a 20 pode ser empregado.
  • (c) Detecção de falhas - Indicações de falhas superficiais ocrrem com um pequeno angulo de fase com relação ao do sinal do fator de enchimento, assim como no ensaio com sonda superficial, a indicação de de descontinuidades superficiais ocorrem com um pequeno ângulo de fase relativo ao sinal de lift-off. Então, passos devem ser tomado no ensaio automatizado para garantir que variações no diâmetro da varra não sejam consideradas descontinuidades. A maneira mais simples de garantir isso é monitar a componente do sinal na direção perpendicular a aquela das variações de diâmetro. Isto é, se variações no sinal do diâmetro da barra é ajustado na horizontal, a componente vertical de qualquer sinal é monitorada para detecção de descontinuidades,
Diagrama de impedâncias mostrando valores de f/fg e curvas de lift-off para f/fg=3 e 30
FIG. 5.42. Diagrama de impedância mostrando valores de f/fg. Curvas de fator de enchimento para f/fg = 3 e f/fg = 30(curvas sólidas).

A experiência mostrou que, usando esta abordagem, a frequência ideal para a detecção de falhas de quebra de superfície é aquela que fornece uma relação f/fg na faixa de 10 a 50, os valores mais baixos fornecem maior sensibilidade para falhas mais profundas.

Se for necessário detectar falhas subsuperficiais, deve-se notar que, devido à diminuição relativamente rápida na densidade de correntes parasitas abaixo da superfície da barra, é improvável que falhas situadas mais profundamente do que aproximadamente 10% do diâmetro da barra abaixo da superfície sejam detectados, a menos que sejam relativamente grandes. Frequências mais baixas e, portanto, pontos de operação mais altos na curva de impedância maximizarão a penetração. Testes mostraram que, se o componente dos sinais em uma direção em ângulo reto com as variações do diâmetro da barra for monitorado, uma relação f/fg de 5 fornece sensibilidade aproximadamente igual a um determinado tamanho de falha, independentemente de sua localização de profundidade (acima até aproximadamente uma profundidade de 10% do diâmetro da barra). Além disso, relações f/fg na faixa de 5 a 15 fornecem sensibilidade adequada para falhas até esta profundidade, mas valores maiores da relação f/fg fornecem uma rápida redução da sensibilidade para descontinuidades mais profundas que essa faixa.

Ensaio de barras em material ferromagnético

As curvas de impedância para barras ferromagnéticas são idênticas em forma às barras não ferromagnéticas, mas são aumentadas em magnitude por um fator igual à permeabilidade da barra. À medida que a permeabilidade da barra aumenta, a quantidade de fluxo magnético na barra aumenta e, portanto, a reatância indutiva aumenta proporcionalmente. Além disso, o aumento do fluxo causa um aumento na intensidade das correntes parasitas e, portanto, as perdas resistivas das correntes parasitas e a resistência efetiva da bobina também aumentam proporcionalmente. Portanto, o ponto de operação se move para baixo na curva (FIG. 5.42). Se o diâmetro da barra aumenta, a quantidade de material ferromagnético no qual o campo magnético pode ser induzido também aumenta, então a quantidade de fluxo magnético na barra aumenta.

Variações de permeabilidade em materiais ferromagnéticos são bastante comuns por causa de pequenas variações na composição, tratamento térmico, quantidade de trabalho a frio e tensão residual, por exemplo, do endireitamento da barra e, se o material foi magnetizado, por causa de diferentes graus de magnetização. Isso leva a um sinal ruidoso.

Essas duas limitações, a incapacidade de medir o diâmetro da barra e os sinais ruidosos, e uma terceira limitação, a profundidade de penetração muito restrita devido à alta permeabilidade, podem ser superadas pela magnetização do material até a saturação ou próximo dela. Nesta condição, o material tem uma permeabilidade incremental de, ou próximo a, um e, portanto, mostra o mesmo comportamento para o ensaio de correntes parasitas que o material não ferromagnético. Neste caso, aplica-se a análise utilizada para barras não ferromagnéticas. Barras e tubos ferromagnéticos são, portanto, frequentemente testados com duas bobinas grandes transportando uma grande corrente contínua, uma de cada lado da(s) bobina(s) de corrente parasita. A corrente necessária é geralmente grande o suficiente para causar problemas de aquecimento nas bobinas de magnetização, e a pulsação da corrente e o uso de camisas refrigeradas a água são frequentemente empregados para superar esses problemas.

O material ferromagnético pode ser ensaiado quanto a falhas sem magnetizá-lo, mas para detectar falhas subsuperficiais, frequências até 100 vezes menores do que as usadas para barras não ferromagnéticas de mesmo diâmetro precisam ser usadas. Se apenas as falhas superficiais precisarem ser detectadas, frequências de ensaio mais altas podem ser usadas e melhorarão a sensibilidade a essas falhas. Sinais de falha em barras ferromagnéticas mostram diferença angular suficiente do locus de permeabilidade/diâmetro da barra para permitir uma interpretação confiável.

Na parte inferior do diagrama de impedância as direções de variação da condutividade e da permeabilidade ou variação do diâmetro da barra são quase as mesmas. Se for necessário distinguir entre eles, deve-se escolher um ponto de operação no alto da curva de impedância, onde o ângulo entre esses dois sinais seja próximo a 90°.


5.3. Ensaio Multi-frequência

5.3.1 Princípios

No ensaio com multi-frequência, dois ou mais sinais senoidais de diferentes frequências são alimentados simultaneamente a uma única sonda de corrente parasita. O ganho e a fase do sinal de saída de cada frequência podem ser controlados separadamente.

O teste multi-frequência permite que os sinais de variáveis ​​indesejáveis ​​sejam eliminados. Normalmente, duas frequências são misturadas (comumente chamado mixados) para suprimir uma variável a fim de monitorar uma segunda variável. A aplicação mais comum é eliminar sinais indesejados, para que os sinais de interesse forneçam indicações claras e fáceis de interpretar.

Tendo obtido sinais da condição a ser eliminada nas frequências de ensaio, a amplitude e o ângulo de fase do sinal são ajustados e girados para serem quase iguais nas frequências de ensaio selecionadas. Esses sinais são então subtraídos vetorialmente pelo instrumento, resultando em uma saída 'misturada' que é insensível a essa condição. A frequência primária usada em ensaios multi-frequência é geralmente f90 e, como regra geral, a segunda frequência não deve ser maior que a metade da frequência primária para variáveis ​​externas e não menos que duas vezes a frequência primária para variáveis ​​internas a eliminar.


5.3.2 Aparelhos

A maioria dos sistemas modernos de correntes parasitas pode ser operado em duas frequências, no entanto, aplicações especializadas, como o ensaio de tubo, podem usar até dezesseis (16) canais operando em até quatro (4) frequências. Sondas especializadas não são necessárias, pois dois ou mais sinais senoidais de diferentes frequências são alimentados simultaneamente a uma única sonda.


5.3.3 Aplicativos

É usado com mais frequência no ensaio de tubos, mas alguns aplicativos de ensaio com sondas superficiais também existem. Por exemplo, os aplicativos na inspeção de tubos permitem separar os sinais das descontinuidades dos sinais perturbadores que são sinais das placas defletoras, sinais da oscilação da sonda e sinais de fator de eenchimento. O mesmo ocorre na inspeção com sonda de superfície de chapas de fuselagem de aeronaves, nesse caso, os sinais perturbadores incluem os dos fixadores, distorção/separação das camadas e sinais de geometria. No teste de tubo, uma terceira frequência às vezes é usada para eliminar ruídos de oscilação da sonda ou sinais de amassamentos. Em geral, frequências de operação mais altas são usadas para a supressão de variáveis ​​internas, como oscilação ou amassados ​​da sonda, enquanto frequências baixas e intermediárias são usadas para a supressão de variáveis ​​externas, como defletores.

antes
depois