EC33- Varredura

traduzido do sítio: http://www.nde-ed.org/EducationResources/HighSchool/Magnetism/Physics/scanning.php

Os dados de correntes parasitas podem ser coletados usando sistemas automatizados de digitalização para melhorar a qualidade das medições e construir imagens das áreas varridas. O tipo mais comum de digitalização é a varredura em linha onde um sistema automatizado é usado para "arrastar" a sonda a uma velocidade constante. Os sistemas de varredura em linha são freqüentemente usados ao realizar inspeções de tubos ou inspeções de ranhuras de palhetas de turbinas de aeronaves, onde a varredura em uma dimensão é necessária. Os dados geralmente são apresentados como um de gráfico de linhas (amplitude do sinal "versus" distância varrida). A vantagem de usar um sistema de varredura linear é que a sonda é movida a uma velocidade constante, de modo que as indicações no gráfico de linhas podem ser correlacionadas a uma posição da peça que está sendo varrida. Como em todos os sistemas automatizados de varredura, as variáveis introduzidas pelo inspetor, como a oscilação da sonda, são reduzidas.

Sistemas de varredura bidimensionais são usados para escanear uma área bidimensional. Este pode ser um sistema de varredura que varre uma área relativamente plana em um modo "zig-zag" ("raster") X-Y, ou pode ser um sistema de inspeção de furos que gira a sonda à medida que é movida ao longo do eixo do orifício. Os dados são tipicamente exibidos como um gráfico em escala de cores ou tonalidades de cinza indicando a amplitude ou a mudança de fase do sinal em função da posição, semelhantemente ao gráfico da apresentação C-scan da inspeção ultrassônica. Mostrado abaixo é um sistema de varredura portátil que foi projetado para trabalhar na superfície da fuselagem de aeronaves e seções de asas.

Listas abaixo são algumas vantagens dos sistemas automatizadas de varredura:

• minimiza mudanças no sinal de liftoff ou fill factor (fator de enchimento) minimizes causadas pela oscilação (vibração) da sonda ao longo da varredura. Minimiza também sinais oriundos da excentricidade dos tubos ocorridas na fabricação ou de amassamentos
• indexação precisa dos sinais e localização das descontinuidades
• repetibilidade
• mapeamento de alta resolução da região inspecionada

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