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EC23 - Padrões de Referência

traduzido do sítio: http://www.nde-ed.org/EducationResources/HighSchool/Magnetism/Physics/ReferenceStandards.php

Nos testes de correntes parasitas, o uso de padrões de referência no ajuste/calibração da aparelhagem é particularmente importante, uma vez que os sinais são afetados por muitas variáveis diferentes e pequenas mudanças na ajustagem do aparelho (parâmetros de ensaio) podem alterar drasticamente a aparência de um sinal. Como na maioria dos outros métodos não destrutivos, as informações mais úteis são obtidas ao comparar os resultados de um objeto desconhecido aos resultados de um objeto semelhante com características e defeitos bem caracterizados. Em quase todos os casos, os procedimentos de inspeção atuais do ensaio de correntes parasita exigem que o equipamento seja ajustado empregando padrões de referência.

Para detecção de trincas, redução de espessura causada por processo corrosivo e outros danos nos materiais, as normas de referência são usadas para configurar o aparelho para produzir um sinal reconhecível ou um conjunto de sinais a partir de um defeito ou conjunto de defeitos. Em muitos casos, o aparecimento de um sinal no ensaio de uma peça pode estar relacionado ao aparecimento de um sinal de uma descontinuidade conhecida no padrão de referência para estimar o tamanho de um defeito no componente ensaiado. Sinais que variam significativamente das respostas produzidas pelo padrão de referência devem ser investigados para determinar a origem do sinal.

Padrões de referência

O padrão de referência deve ser do mesmo material (especificação de materiais) do artigo ensaiado. Se isso não for possível, deve ser verificado se um material que tenha a mesma condutividade elétrica e permeabilidade magnética do que vai ser ensaiado pode ser utilizado como padrão de referência. As características (espessura do material, geometria, etc.) devem ser as mesmas no padrão de referência que as da região da peça de interesse. Se o padrão de referência for o tipo com descontinuidades, esses defeitos devem ser o mais representativos possíveis de defeitos reais da peça ensaiada. Quanto mais perto o padrão de referência estiver do componente real a ser inspecionado, melhor. No entanto, uma vez que trincas e danos de corrosão são muitas vezes difíceis e caros de produzir, defeitos artificiais são comumente usados. Entalhes estreitos produzidos com usinagem por eletroerosão (EDM) ou usinagem a laser são comumente usados para representar trincas, e furos de fundo plano são freqüentemente usados para simular alvéolos de corrosão.

Padrões de referência comuns incluem:

  • Padrões de Condutividade.
  • Padrões do tipo Blocos planos com descontinuidades.
  • Padrões do tipo Blocos planos com reduções de espessura (com degraus ou inclinações).
  • Padrões Tubulares com descontinuidades.
  • Padrões Tubulares com reduções de espessura.
  • Padrões de furos (com ou sem fixadores).

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